گیربکسهای صنعتی ماشینهایی هستند که برای منتقل کردن توان مکانیکی از یک منبع اصلی تولید توان، به مصرف کننده به کار میروند. این قطعات سرعت دورانی و گشتاور مورد نیاز برای مصرف کننده را تامین میکنند. گیربکس صنعتی به طور کلی واسطی میان منابع توان و مصرف کنندههای این توان هستند که میان این دو انعطاف پذیری خوبی را برقرار میکنند. به دلیل اینکه سرعت دورانی در منبع و گشتاور با هم هماهنگ شوند، به یک ماشینی نیاز است که این هماهنگی را به خوبی برقرار کند، این هماهنگ کننده همان گیربکس هستند که نقش اساسی در موتورهای مختلف الکتریکی دارد. در این مطلب سعی داریم شما را با مفهوم گیربکس آشنا کرده و فرمول محاسبه توان گیربکس را به شما معرفی کنیم.
گیربکسهای صنعتی وسیلههایی هستند که از مجموعههایی از چرخ دندهها تشکیل شدهاند. این دندهها با اندازههای مختلف با هم درگیر هستند و همین درگیری میان این دو موجب میشود دور موتور به همان نسبت مورد نیاز ایجاد شود. این تغییر در دور موتور میتواند افزایشی یا کاهشی باشد. برای اینکه یک گیربکس مناسب با پروژه صنعتی خود انتخاب کنید باید علاوه بر دانستن فرمول محاسبه توان گیربکس با عوامل دیگری مانند سرعت ورود و خروجی گیربکس و گشتاور آن نیز آشنا شوید تا بتوانید محاسبات مربوط با موتور گیربکس را خودتان انجام دهید.
یک گیربکس دارای اجزای مختلفی که همه آنها در کنار هم موجب تامین نیازهای دستگاههای صنعتی میشود. چرخندهها اصلی ترین اجزاء در گیربکس هستند که با توجه به نوع، قدرت و توان گیربکس متغیر هستند. پوسته بخش دیگر گیربکس است که دارای جنس چدن بوده و کار آن نگهداری از چرخ دندههاست. شافتهای ورودی و خروجی دارای جنس فولادی هستند و به صورت سوراخ دار میباشند. یاتاقان یکی دیگر از اجزای گیربکس است که بار شافت را تحمل می کند. کاسه نمد در گیربکس نیز از روغن نگهداری کرده و از یاتاقان نیز محافظت میکند. کار کاسه نمد این است که از عبور گرد و غبار به گیربکس جلوگیری کند، چرا که وجود گرد و غبار در این دستگاه، موجب آسیب به آن خواهد شد. در نهایت درپوشی در این قطعه وجود دارد که وظیفه آن کنترل کردن روغن است.
محاسبات موتور گیربکس چگونه انجام میشود؟
همانطور که در بخش پیش گفتیم، برای انجام محاسبات مربوط به گیربکس باید با مولفه هایی آشنا شوید و نحوه به دست آوردن هر مولفه را نیز بدانید. حال در اینجا شما را با نسبت تبدیل دور، گشتاور خروجی، فرمول محاسبه توان گیربکس (منظور از توان، توان ورودی و خروجی است) آشنا میکنیم:
نسبت تبدیل
سرعت ورودی در گیربکس در واقع همان سرعت دورانی در موتور است. شما با داشتن سرعت خروجی و ورودی میتوانید نسبت تبدیل دور را در موتور به دست آورید. برای این کار باید از روش زیر نسبت تبدیل دور را محاسبه کنید:
I = n1/n2
گشتاور خروجی
به طور کلی گشتاور از حاصل ضرب فاکتورهای اصلاح کننده موتور یا فاکتور سروویس در گشتاوور خروجی به دست می آید. فاکتورهای سرویس در واقع فاکتورهایی هستند که به شوکها، مدت استفاده دستگاه در طول روز، تعداد دفعات استارتی که دستگاه روشن میشود و ارتعاشات وارده، بستگی دارد.
توان ورودی
خوب است بدانید که بازده گیربکس اغلب بین 95 تا 98 درصد است و فرمول محاسبه توان گیربکس در اینجا بدین صورت است: بازده گیربکس / توان خروجی = توان ورودی، اگر بخواهیم به صورت فرمول و معادله وار این مطلب را بیان کنیم، باید بگوییم که: kW = kW2 / f
توان خروجی
فرمولی که برای به دست آوردن توان خروجی به کار میرود عبارت است از: 9550/ سرعت خروجی × گشتاور خروجی = توان خروجی
یعنی
kW = N.M × rpm / 9550
حال سعی داریم این فرمولها را با آوردن مثالی قابل درک تر کنیم، تصور کنید که شفت موتوری که به چرخ دندهها متصل شده است با سرعتی معادل 80 rpm و طول مدت 24 ساعت حرکت میکند. موتوری که استفاده شده دارای kw معادل 500 بوده و دور موتور آن نیز 1500 rpm است. در این صورت توان خروجی در دمای محیط کار برابر با 20 درجه سانتی گراد معادل 465 kW خواهد بود.
گیربکس در چه جاهایی کاربرد دارد؟
حال که با فرمول محاسبه توان گیربکس و مولفههای دیگر در این خصوص آشنا شدید، خوب است در مورد کاربردهای اصلی این محصول نیز اطلاعاتی داشته باشید. همانطور که حتما میدانید گیربکسها جزء اصلی ترین تجهیزات در صنعت به شمار میروند که کاربردهای آن نیز عبارتند از:
در صنایع مختلف
باربرهای ساختمانی و ماشین آلات
نفت
سیمان
پتروشیمی
گاز
معدنها و حفر چاه
هواکشها و دمندهها
انتقال دهنده
دیزل ژنراتور
کمپرسور
صنایع غذایی
صنایع سرامیک و کاشی
شیشه پرکنی
بسته بندی
با توجه به این کاربردها حال متوجه میشوید زمانی که حرف از اصلی ترین قطعه در صنایع میزنیم، منظور ما گیربکسهای صنعتی هستند که دارای انواع مختلفی نیز میباشند. برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد انواع گیربکسهای صنعتی به مطلب انتخاب گیربکس و انواع آن از این وب سایت مراجعه نمایید.
ویژگیهای یک گیربکس مناسب چیست؟
برای اینکه یک گیربکس مناسب خریداری کنید ابتدا باید مشخصات فنی، مشخصات ظاهری و در واقع ویژگیهای آن را به طور کلی بررسی کرده و در نظر بگیرید. از مهمترین ویژگیهای این دستگاه میتوان به قابلیت تغییر در دور، گشتاور، توان را نام برد. گیربکسی خوب است که در مقابل حرارت مقاومت داشته باشد و بتوان از محورای متنافر آن نیز استفاده کرد. یک گگیربکس باید آب بند مناسب داشته و آرایش محورها در آن مرتب باشد. این ویژگیها سبب می شود که گیربکس وظیفه اصلی خود که دریافت انرژی از الکتروموتور و تبدیل آن به انرژی و سرعت مورد نیاز است را به خوبی انجام دهد. میزان راندمان گیربکس در واقع به توان ورودی و خروجی آن بستگی دارد. در مورد توان در بخش قبلی توضیحاتی ارائه دادیم و فرمول محاسبه توان گیربکس را نیز به شما معرفی کردیم. گیربکسها اغلب راندمانهای بالایی دارند و این بالا بودن راندمان ارتباط مستقیمی با توان خروجی و ورودی آن دارد. هر چه خطاهایی که در حین ساخت گیربکس اتفاق می افتد بیشتر باشد، مقدار توان ورودی و خروجی به صدا، ارتعاش و دما تبدیل میشود.
جمع بندی
امروزه استفاده کردن از موتورهای الکتریکی نقش بسیار مهمی در زندگی افراد چه در بخش خانگی و چه در بخش صنعتی دارد. همانطور که میدانید موتورهای الکتریکی دارای قدرت پایین و سرعت چرخش بسیار بالایی هستند. این خاصیت موجب میشود که در بسیاری از موارد نیازهای فرد از مصرف این قطعه برطرف شود. اما در بسیاری از کاربردها نیز نیازمند سرعت چرخش پایین و قدرت بالا هستیم. در این صورت دیگر نمیتوان از موتور الکتریکی عادی استفاده کرد و باید از وسیلهای استفاده کرد که سرعت چرخش و قدرت آن قابل تنظیم باشد.
استفاده از گیربکس بهترین روش برای کاهش سرعت چرخش موتور و افزایش قدرت آن است. قدرت یا همان توان گیربکس نقش مهمی در این امر خواهد داشت. چرا که گیربکس واسطه ای میان منبع مصرف کننده و منبع توان است. برای اینکه یک گیربکس مناسب با عملکرد مطلوب خریداری کنید باید با استفاده از مولفههایی که در این مطلب به شما گفته شد و جای گذاری در فرمول محاسبه توان گیربکس بتوانید مقدار توان گیربکس را محاسبه نمایید. با محاسبه توان متوجه خواهید شد گیربکسی که در نظر دارید برای کار شما مناسب است یا خیر.
اگر به دنبال خرید گیربکس متناسب با کارتان هستید می توانید با شماره 33183-026 تماس بگیرید. مشاوران شرکت مهندسی فن آوران رستاپاد در خرید بهترین گیربکس صنعتی شما را راهنمایی خواهند کرد.
همانطور که میدانید از نوار نقاله برای حمل و جابجایی مواد مختلف و قطعات استفاده میشود. به همین دلیل جزء دستگاههای بسیار مهم در صنعت بشمار میرود. جالب است بدانید نوار نقاله میتواند از میزان خطاهای انسانی در حین کاسته و دقت کار را نیز افزایش دهد. این دستگاه معمولا با استفاده از دو صفحه فلزی و پلاستیکی ساخته می شود.
در این مقاله قصد داریم شما را با عملکرد نوار نقاله و تاثیر دانه بندی در عرض نوار نقاله بیشتر آشنا کنیم. پس تا انتهای مقاله همراه ما باشید تا با نحوه تعیین سرعت نوارنقاله و کاربرد آن در صنایع مختلف آشنا شوید.
اگر بخواهیم تاثیر دانه بندی در عرض نوار نقاله را بیشتر توضیح دهیم، میتوانیم اینگونه بیان کنیم که برای سرعتی معین عرض تسمه و ظرفیت نوار نقاله به صورت موازی با هم افزایش پیدا میکنند. اما در برخی موارد پهن بودن یا باریک بودن سطح نوار نقاله با استفاده از موادی که بر روی آن قرار میگیرد تعیین میشود. پهنای تسمه را باید به گونهای تعیین کرد که با قرار گرفتن موادی با حجم زیاد و یا حجم کم مشکلی ایجاد نشود. در صورتی که این اندازهگیری با دقت صورت نگرفته باشد، هنگام جابه جایی با مشکل ریزش مواد از لبهی تسمه روبرو خواهید شد.
همچنین ابعادی که برای ساخت لولههای بارگیری نیز در نظر گرفته میشود، مهم خواهد بود. زیرا لولهها باید توانایی عبور دادن موادی با حجم زیاد را از خود داشته باشند. طراحان باید در زمان طراحی نوار نقاله با توجه به استانداردهای طراحی نوارنقاله ، این لولهها به نشست گردوغبار ناشی از ناهماهنگی، بارگیری بیش از اندازه و سرعت بیش از حد در زمان ریزش مواد بر روی تسمه نیز توجه داشته باشند.
عرض کمربند مناسب برای دانه بندی در نوار نقاله
در بیشتر موارد از پارامترهایی مانند اینچ برای اندازه گیری عرض نوار نقاله استفاده میشود. اما اندازه هایی که توسط متخصصین در ایالت متحده تعیین شده است به ترتیب زیر می باشد:
18
24
30
36
42
48
54
60
72
84
48
اما پیکربندیهایی ک بیشتر از 108 و 120 اینچ باشد، باید با استفاده از جدولهای مشخص شده در این فصل و یا سایر فصلها طراحی گردد. اما باید به این نکته توجه داشت که برای سرعتی معین و مشخص، ظرفیت نوار نقاله و عرض تسمه باید متناسب با یکدیگر افزایش پیدا کنند. به همین دلیل تاثیر دانه بندی در عرض نوار نقاله در نوع طراحی تسمه باید در نظر گرفته شود. در برخی موارد ممکن است پهنا و اندازهی تسمه اصلی با توجه به اندازه مواد با حجم کم در نظر گرفته شود. هرگونه خطا در اندازه گیری صحیح نوار تسمه میتواند باعث بروز مشکلاتی مانند ریزش مواد از سطح نوار نقاله شود.
از جمله مواردی که در زمان طراحی نوار نقاله باید به آن توجه کرد، متناسب بودن ابعاد ناودانهای بارگیری و فاصلهی بین تختههای رکابی میباشد. زیرا این قسمت از نوار نقاله باید به گونهای باشد تا مواد در زمان عبور در آن گیر نکنند.
سرعت تسمه و عرض مناسب برای دانه بندی در نوار نقاله
برای معین شدن تاثیر دانه بندی در عرض نوار نقاله ، باید معیارهای متعددی را در نظر گرفت. یکی از این معیارها سرعت تسمه میباشد. باید به این نکته توجه کرد که سرعت مناسب برای تسمه نقاله با توجه به ویژگی های مواد روان بر روی نوار نقاله تعیین می شود. البته عواملی مانند عرض تسمه، ظرفیت مورد نظر، کشش تسمه، تجهیزات بارگیری و تخلیه بار نیز در سرعت تسمه دخیل هستند. برای هر نوع طراحی باید به مسائل فنی، شرایط عملیاتی، هزینه سرمایه و در نهایت شرایط نگهداری توجه داشت.
ارتباط سرعت تسمه با عرض مناسب برای نوار نقاله
سرعتی که برای تسمه در نظر گرفته میشود، ارتباط مستقیمی با میزان کشش در خود نوار اصلی تسمه دارد. به همین دلیل هر چقدر سرعت در در تسمه افزایش پیدا کند، میزان کشش در نوار نقاله کاهش مییابد. و این میزان کشش در نوار نقاله باعث کم شدن عرض مناسب برای نوار نقاله نیز خواهد شد. تمام این موارد میتواند در میزان هزینه ای که برای طراحی نوار نقاله در نظر گرفته میشود نیز تاثیر گذاشته و باعث کاهش آن شود.
در سازه های امروزی اگر سرعت از 50 درصد حد مجاز خود افزایش پیدا کند، برای محاسبه اندازه ها از جدول های سرعت از پیش تعیین شده استفاده می کنند.
چه زمانی سرعت بالای تسمه در تاثیر دانه بندی در عرض نوار نقاله مناسب خواهد بود؟
اگر سرعت تسمه در نوار نقاله تا حدودی معین شده افزایش پیدا کند، قطعا در مواردی خاص تاثیر گذار خواهد بود. از جمله:
زمانی که طول انتقال مواد بر ریو تسمه طولانی شود. ( بیشتر 5000 فوت)
زمانی که نقاط بارگیری و نقاط تخلیه بار به خوبی طراحی شدهاند و مواد با همان سرعت تسمه و با جهت مناسب بر روی تسمه حرکت میکنند.
مواد دارای اندازه های کوچکتر هستند.
زمانی که تسمه دارای کشش مناسبی برای سطوحی که دارای افتادگی بیش از اندازه هستند، میباشد.
کاربرد نوار نقاله با سرعت کم در نیروگاههای زغال سنگ
نوار نقالههایی که با سرعت پایین طراحی شدهاند، اغلب در کارخانههای زغال سنگ مورد استفاده قرار میگیرند. در این کارخانهها تاثیر دانه بندی در عرض نوار نقاله بر روی سرعت تسمه نیز موثر خواهد بود. اغلب تسمههای مورد استفاده در کارخانه زغال سنگ دارای پهنای کمتری نسبت به سایر دستگاهها هستند.
به همین دلیل این دستگاهها برای جابه جابه جایی زغال سنگ در کارخانه های تولید برق نیز مورد استفاده قرار میگیرند. این نوع نوار نقاله به دلیل سرعت بسیار کم می تواند گزینه ی مناسبی برای جابجایی مواد فله با سرعت تخریب و نشست بالا باشد. قانونی که در طراحی نوار نقالههای زغال سنگ باید در نظر گرفته شود، متناسب نبودن اندازه نوار با حج بار اصلی است. این موضوع باعث میشود تا نوار نقاله بتواند بارهای موجی و بارهای ناشی از نشت مواد را نیز در خود جای داده و بدون آسیب جابجا نماید.
مزایا و معایب افزایش سرعت تسمه در نوار نقاله
افزایش سرعت در تسمه و نوار نقاله باعث ساییدگی و کشش بیش از اندازهی کمربند میشود.
اگر نوار نقاله با سرعت بیش از اندازه حرکت کند، قطعا موادی که بر روی آن قرار میگیرند دچار تخریب و فرسودگی خواهند شد.
زمانی که تسمه با سرعتی غیر از سرعت مجاز خود حرکت کند، باد نیز انرژِ مضاعف ایجاد خواهد کرد. که انرژِی باعث تلفات و تخریب هایی نیز میشود.
ایجاد برآمدگی ناشی از ضربههای وارد در زمان حمل بار
زمانی که نوار نقاله با سرعت پایینتری نسبت به قبل حرکت کند، امکان تعمیر و انتقال در زمان حمل بار نیز وجود دارد.
در سرعت بسیار بالا و یا سرعت خیلی پایین در زمان حمل بار توسط نوار نقاله، امکان کاهش عمر مفید قطعات اصلی دستگاه وجود خواهد داشت.
اما نکات دیگری نیز وجود دارد که طراح در زمان ساخت دستگاه نوار نقاله باید به آن توجه کند. رعایت این موارد باعث میشود که نوار نقاله در زمان حمل بار از سرعت مجاز خود عبور نکند.
اعمال تلرانس ابعادی بلا استفاده
بالا رفتن تحمل دستگاه در زمان نصب
رعایت ارتعاشات عرض کمربند
برآورد سطح نویز در زمان بارگیری
جمع بندی
با توجه به نوع عملکرد دستگاه نوار نقاله، باید به عنوان طراح اصلی به تمام موارد و نکات گفته شده در زمان طراحی نوار نقاله توجه ویژهای داشت. زیرا عدم رعایت هر یک از موارد بالا می تواند تاثیر نامطلوبی در تاثیر دانه بندی در عرض نوار نقاله داشته باشد. از این رو توصیه میشود هنگام بررسی عملیات های اجرایی در بالاترین سرعت تسمه از یکی از مهندسی عضو CEMA به عنوان مشاور همکار استفاده کنید.
https://rastapad.com/wp-content/uploads/2022/08/1543746362_59.06_taim.jpg400700درسا جبروتی مقدمhttps://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/12/Rastapad_logo2.pngدرسا جبروتی مقدم2022-08-30 11:00:242022-09-07 14:11:33بررسی کامل تاثیر دانه بندی در عرض نوار نقاله
یکی از اصلیترین استانداردهای گیربکس صنعتی در سیستمهایی که به موتور متکی هستند، طریقۀ انتقال قدرت آنهاست. گیربکس یکی از قطعههای پرکاربرد و اصلی در صنایع مختلف است که وظیفۀ عمدۀ آن انتقال دادن نیرو و توان از چرخ دنده به چرخ دندۀ دیگر است. در واقع گیربکس قادر خواهد بود تا مولفههای سرعت و گشتاور را به یکدیگر تبدیل کرده تا به وسیلۀ این ویژگی منحصر به فرد بتواند در زمان مناسب گشتاور و سرعت مورد نظر را به وجود آورد. امر مهمی که وجود دارد این است که در تمام گیربکسها ارتباط بین سرعت دورانی و گشتاور برعکس هستند. در این مطلب شما را با استانداردهای گیربکس صنعتی و انواع گیربکس ها آشنا خواهیم کرد.
پیش از آنکه با استانداردهای گیربکس صنعتی آشنا شوید، خوب است در مورد این گیربکسها، ویژگیها و همچنین انواع آن بیشتر بدانید. گیربکس در زبان فارسی به معنی جعبه دنده میباشد.گیربکسهای صنعتی تاثیرات بسیار زیادی در واحدهای تولیدی داشتهاند و وجود آنها موجب شده که در کارایی آنها بهبود قابل توجهی دیده شود. گیربکسها تجهیزات بسیار مهمی در کارخانهجات مختلف به شمار میروند. گیربکس کار انتقال قدرت از یک ماشین به ماشینی دیگر را انجام میدهد و در این حین ما میزان گشتاوری که برای دستگاه مورد نیاز است را خواهیم دانست. در واقع گیربکس میتواند نیروی مکانیکی از یک موتور را به یک دستگاه انتقال دهد.
در اجزای تشکیل دهنده گیربکسها چرخ دندههایی وجود دارد که کوچکترین آنها را پینیون و بزرگترین آنها را گیر و یا دنده مینامند. گشتاور و سرعت هر چرخ دنده به گشتاور و سرعت چرخ دندۀ مقابل آن بستگی دارد. گشتاور در حقیقت نیرویی بوده که به دنده به صورت چرخشی وارد میشود، ترکیب این نیروها در چند چرخ دنده موجب میشود تا از یک طرف گشتاور و نیرو و سمت دیگر شافت به گیربکس منتقل شوند. مثلاً دو دنده را در نظر بگیرید، همانطور که میدانید دندۀ کوچک یا پینیون دارای سرعت چرخ بالایی است و گشتاور کمتری میتواند تولید کند و دنده مقابل آن نیز سرعت کمتر و گشتاور بیشتر خواهد داشت. از این طریق میتوان نسبت تبدیل گیربکس را به راحتی از نسبت چرخش این دو دنده به دست آورد. گیربکسهای صنعتی انواع مختلفی دارد که در ادامه به آنها اشاره خواهیم کرد.
انواع گیربکسهای صنعتی
در مبحث استانداردهای گیربکس صنعتی خوب است اطلاعات کافی در مورد انواع گیربکسها داشته باشید. این گیربکسها به دو دسته اصلی تقسیم میشوند:
گیربکس کاهنده: گیربکس کاهنده میان متحرک و موتور قرار گرفته و با کاهش یافتن دور الکتروموتور، دور خروجی و گشتاور تامین میشود. در خروجی این گیربکس قدرت بالا و سرعت کم را مشاهده خواهید کرد.
گیربکس افزاینده: این گیربکسها همان گیربکسهای کاهنده هستند که میان متحرک و موتور قرار گرفته اما اغلب سرعت بالاتر و قدرت کمتری دارند. از این نوع کیربکس در صنایع پالایشگاهی و نیروگاهی استفاده میشود چرا که در این صنایع به دور بالا نیاز است.
آشنایی با استانداردهای گیربکس صنعتی
از آنجایی که گیربکس یک قطعه بسیار پرکاربرد و مهم در میان اجزای مکانیکی است، هر چه این قطعه با استانداردها مطابقت بیشتری داشته باشد و طبق اصول استاندارد طراحی و سپس تولید شده باشند عمر بالاتر و بازدهی بسیار بیشتری دارد و دیگر نیازی به اصلاح و توقف در تولید نیست. به همین دلیل است که استانداردهای گیربکس صنعتی در تولید آن اهمیت بسیار زیادی دارند.
استاندارد AGMA 421.01
نخستین بار در اکتبر 1943 میلادی استانداردهای گیربکس صنعتی به وسیله تولیدکنندگان چرخ دنده در آمریکا به طور آزمایشی عرضه شد که همان مورد قبول واقع شد و با نام استاندارد AGMA 421.01 شناخته شد. این استاندارد فرمولهایی دارد که میتوان تنشهای مجاز را بر حسب اسب بخار محاسبه نمود. علاوه بر این، استانداردهای گیربکس صنعتی دارای جدولی بوده که ضریب کاربردی بر روی آن نگارش شده است. همچنین این استاندارد دارای محتوایی بوده که در عملیات حرارتی گیربکس توانایی بازنگری را نشان میدهد.
استاندارد AGMA 4210.5
در استانداردهای پیشین اشتباهات چاپی زیادی بود که همین امر موجب شد این استاندارد در سال 1957 اصلاح شود. پس از آن دو سال بعد بررسیهای دقیقی بر روی این استاندارد انجام شد و در خلال آن متخصصین و کارشناسان تصمیم گرفتند تا این استاندارد را بازنگری کنند و سپس استاندارد جدیدی با نام استاندارد AGMA 421.05 در میان استانداردهای گیربکس صنعتی ایجاد شد که هدف آن توسعه دادن صنعت، طراحی آن و تولید بود. در نهایت در سال 1963 میلادی 22 اکتبر منتشر شد و با بر طرف کردن نقضهای استانداردهای پیشین عرضه گردید.
بر اساس این نوع استاندارد گیربکسهای صنعتی هلیکال باید شرایطی داشته باشند. در گیربکس تک مرحلهای میزان سرعت خطی باید هم اندازه یا بیش از 35 متر بر ثانیه بوده باشد. علاوه بر آن میزان سرعت دورانی نباید بالاتر از 4500 دور بر ثانیه باشد. در این گیربکسها عملکرد به نحوی است که سرعت خطی گام در یکی از مراحل هم اندازه یا بیش از 35 متر بر ثانیه بوده و سرعت خطی گام نیز در سایر مراحل از 5 متر بر ثانیه نباید کمتر باشد.
نوعی دیگری گیربکس وجود دارد که دارای سرعت زاویه بیش از چهار هزار دور در هر دقیقه دوران دارد و به همین دلیل است که این نوع گیربکس مورد توجه متخصصین و کارشناسان قرار گرفته است. فرآیند تولید و ساخت این مدل گیربکس با گیربکس ساده با سرعت دوران پایین، کاملاً متفاوت است. یکی از این تفاوتها عملیات حرارتی و تلرانس انجام شده روی گیربکس است.
استانداردهای گیربکس صنعتی در هنگام نصب
برای نصب گیبرکس صنعتی استانداردهایی وجود دارد که با رعایت آن در هنگام نصب شما استانداردهای گیربکس صنعتی را رعایت کردهاید. این استانداردها عبارتند از:
برای جلوگیری از ارتعاش، باید گیربکس را به پایهای مسطح پیچ کرد.
چنانچه احتمال ضربه یا گیرپاش را میدهید، باید از محدودکننده گشتاور نیرو، کلاچ یا کوپلینگ هیدرولیکی استفاده کنید.
اگر قصد دارید، گیربکس را رنگ کنید، کاسه نمد را به خوبی بپوشانید تا خراب نشود.
تلورانس ماشینکاری در چرخ زنجیر که بر روی محور ورودی و خروجی نصب میگردد باید با استاندارد ISO H7 مطابقت کامل داشته باشد. محور گیربکس رزوه و سوراخدار شده باشد تا بتوان روی چرخ زنجیر یا چرخ دنده، مهرهها را ببندید.
برای جلوگیری از گریپاژ یا اکسید شدن قطعات باید پیش از نصب سطوح را گریس کاری و تمیز کرد.
پیش از راه اندازی گیربکس، اطمینان حاصل نمایید که سطح روغن آن درست باشد. زمانی که گیربکس را روغن کاری کردید دیگر نیاز به نگهداری مجدد نمیباشد.
سعی کنید روغن را در فاصلههای زمانی منظم چک کنید و پس از چهار هزار ساعت کارکرد آن را تعویض کنید.
اگر گیربکس شما در هوای مرطوب قرار گرفته است، بهتر است روغن آن را زیاد بریزید.
استانداردهای گیربکس صنعتی از لحاظ فیزیکی
گیربکسهای صنعتی با توجه به مدل و نوع تولیدکننده دارای اجزای فیزیکی مختلفی هستند. از استانداردهای گیربکس صنعتی مواد تشکیل دهنده آن است، این مواد شامل، آلومینیوم، برنج، آهن و مس است همچنین بعضی از گیربکسها ممکن است از مواد پلاستیکی همانند نایلون یا پلی کربنات باشد. علاوه بر مواد تشکیل دهنده گیربکس، دندانههای گیربکس نیز نقش بسیار مهمی در عملکرد، سرعت کلی و گشتاور دستگاه دارد.
گیربکسهای ساده را اغلب در سرعت پایین به کار میگیرند، چرا که سرو صدای زیادی داشته و کارایی کمی نیز دارند. گیربکسهای مارپیچی نیز در کاربردهای سرعت بالا استفاده میشوند. عملکرد این نوع گیربکس کمتر بوده و کارایی کلی آن نسبت به سایر گیربکسها بیشتر است. با دانستن استانداردهای گیربکس صنعتی میتوانید عملکرد این دستگاه را بهبود بخشیده و مدت طولانیتری از آن استفاده کرد.
مولفههای مهم در انتخاب گیربکس صنعتی
حال با استانداردهای گیربکس صنعتی تا بدین جا آشنا شدید، اگر میخواهید گیربکس صنعتی مناسب با کار خود را انتخاب کنید، باید به مولفهها و پارامترهای خاصی توجه کنید. این پارامترها عبارتند از:
توان ورودی که به معنی قدرت الکتروموتور بوده که با اسب بخار و کیلو وات سنجیده میشود.
دور ورودی که به دور چرخیدن شافت موتور در هر دقیقه گفته میشود.
دور خروجی، که به دور خروجی دستگاه در هر دقیقه میگویند.
گشتاور خروجی، اغلب بر حسب نیوتون متر است.
نسبت تبدیل که حاصل تقسیم نمودن دور خروجی بر دور ورودی است.
نوع ماشینی که گیربکس در آن به کار میرود.
درجه حرارت محیط
رطوبت، استوایی بودن و یخ زدگی
مشخصات و نوع موتور محرک
نوع انتقال میان موتور گیربکس
آرایش محورها
میزان بار شعاعی
جمع بندی
در صنایع مختلف، قطعات زیادی مورد استفاده قرار میگیرند، یکی از قطعات اصلی گیربکس است. گیربکسهای صنعتی امروزه به دلیل عملکرد مطلوبی که در دستگاههای مختلف دارند مورد توجه قرار گرفتهاند. تولید و طراحی این قطعات دارای استانداردهایی است که به استانداردهای گیربکس صنعتی معروف هستند. داشتن استاندارد در هر قطعهای اصلیترین بحث در مورد آن است. یعنی اگر دستگاهی تولید میشود، برای تولید و راه اندازی آن باید از استانداردهای مطابق با آن پیروی کرد. در غیر این صورت ایمنی افراد و دستگاه به خطر خواهد افتاد.
اگر قصد خرید انواع گیربکس صنعتی را دارید می توانید با شرکت مهندسی فناوران رستاپاد با شماره 31813-026 تماس گرفته و قیمت انواع گیربکس ها را بگیرید. مشاوران ما شما را در خرید بهترین قطعه راهنمایی میکنند.
انتخاب گیربکس مناسب شاید در وهله اول کار سختی باشد، اما با وجود راهنماهایی مبنی بر نحوه انتخاب گیربکس میتوانید از پس این کار به آسانی برآیید. برای اینکه یک گیربکس مناسب انتخاب کنیم باید ابتدا اطلاعات کافی از عوامل موثر در بهره برداری و کارکرد گیربکسها را در نظر بگیریم. اگر شما هم در یکی از صنایع فعالیت دارید و قصد دارید یک گیربکس خوب برای ماشین آلات خود خریداری کنید، این مطلب را تا انتها مطالعه نمایید. در این مطلب شما را با عواملی که در انتخاب کردن گیربکس تاثیر دارند به خوبی آشنا میکنیم.
از آنجایی که گیربکسها جزء تجهیزات اساسی و اصلی در بروز رسانی یا راه اندازی خطوط تولید کارخانهجات، ماشین آلات، صنایع و پروژههای صنعتی هستند، انتخاب یک مورد مناسب بسیار حائز اهمیت است. آن دسته از گیربکسهایی که به صورت سفارشی ساخته میشوند و بر اساس کاربرد طراحی میشوند، امروزه در حال افزایش هستند. چرا که در هنگام خرید دیگر نیازی به توجه به جزئیات فنی آن ندارید و میدانید که این گیربکس مخصوص کار شما ساخته شده است.
رویکردهایی که تولیدکنندگان نوین در ارائه پشتیبانیهای مهندسی، استفاده از ابزاآلات جدید، نرم افزارهای طراحی و اتوماسیونها دارند، به افراد این اجازه را میدهد تا با بهترین کیفیت و قیمت گیربکسها رو به رو شوند. صنعت مدرن به تولیدکنندگان نیز اجازه داده تا قطعات و گیربکسهایی بسازند که برای کاربرد های مشخصی استفاده می شوند. با این حال باز هم میتوان گفت بحث نحوه انتخاب گیربکس یک بحث چالش برانگیز و دشوار است. یک مهندس پیش از انتخاب یک گیربکس متناسب با پروژه خود، باید خصوصیات گیربکس و راحتی نصب آن را در نظر بگیرد و سپس پرسشهایی را مطرح سازد. این پرسشها عبارتند از:
توان و سرعت ورودی قطعه چقدر است؟ (بر حسب کیلو وات یا اسب بخار)
گشتاور خروجی یا سرعت دور گیربکس چقدر است؟ توجه داشته باشید که این مورد را اغلب نسبت به چرخ دندهها تعریف میکنند.
شرایط اختصاصی استفاده از این دستگاه به چه صورت است؟
مقاومت گیربکس در مقابل لرزش یا شوک چقدر است و چند ساعت در روز میتوان از آن استفاده نمود؟
برای انتخاب یک گیربکس مناسب باید بدانید که میزان بار یا Overhung گیربکس چقدر است؟
نحوه نصب و جهت نصب دستگاه به چه صورت خواهد بود. به عنوان مثال گیربکسهای حلزونی باید به صورت قائم نصب شوند.
آیا شافتهای گیربکس فولاد ضد زنگ هستند و میتوان از آن در محیطی که رنگ کاری وجود دارد استفاده نمود؟
با پرسیدن این سوالات توسط مهندس پروژه میتوانید یک گیربکس مناسب با پروژه یا ماشین آلات خود انتخاب و خریداری نمایید.
ویژگیهای موثر در نحوه انتخاب گیربکس
همانطور که گفتیم بعضی از ویژگیها و بررسی آنها میتواند شما را در انتخاب یک گیربکس عالی و متناسب یاری دهد. در این بخش شما را با این ویژگیهای موثر آشنا خواهیم کرد:
1- انتخاب گیربکس با کاربرد متناسب با کار شما
تمام قطعههای داخلی باید به نسبت نوع کاربرد آنها و همچنین میزان خدمات آنها خریداری شوند. در واقع باید خدماتی که ارائه میدهند از توانشان قویتر باشد. قطعات داخلی باید بتوانند انتقال توان و همچنین تامین گشتاور مورد نیاز با کار را داشته باشند تا بتوانند در مقابل شوکها و ضربات حین فعالیت، مقاومت کنند. بنابراین دانستن انواع کاربردهای گیربکس امر بسیار ضروری است در غیر این صورت ممکن است گیربکسی انتخاب کنید که برای کار شما قویتر یا ضعیف تر باشد.
2- نحوه انتخاب گیربکس با توجه به نوع محرک ورودی
محرک ورودی در گیربکس میتواند از موتورهای پیستونی، توربین یا موتور الکتریکی استفاده شود. هر کدام از اینها شوکهای متفاوتی را به گیربکس اعمال خواهند کرد. برای مثال، ضریب اطمینانی که برای یک گیربکس صنعتی با کاربردهای مشخص و دور ورودی و توان معین استفاده میشود نسبت به زمانی که محرک گیربکس از موتور الکتریکی است، بیشتر باشد. چرا که موتورهای پیستونی به طور طبیعی شوک بیشتری را به گیربکس وارد میکنند. بنابراین در نحوه انتخاب گیربکس نوع محرک ورودی به آن نقش بسیار مهمی دارد.
3- توان ورودی و توان خروجی
توان ورودی، در واقع توانی است که در کاتالوگهای دستگاه ذکر میشود و توان خروجی نیز به وسیله فرمول زیر محاسبه میشود:
این عامل یا s.d در جداول مشخصی تعیین شده اند. به این دلیل که گیربکس قرار است برای فعالیت خود میزان باری را تحمل کند. در زمان انتخاب یک گیربکس ضریب کار مناسب را باید در نظر بگیرید. این ضریب به ما کمک خواهد کرد که گیربکسی با ویژگیها و مشخصات مناسبتری انتخاب کنیم.
5- دور ورودی به گیربکس را مشخص کنید
دور ورودی به گیربکس یکی از الزاماتی است که در مشخصات ابتدایی سازنده باید وجود داشته باشد تا بتوان علاوه بر انجام محاسبات مورد نیاز، ضریب اطمینان قطعه را در خصوص نحوه روغن کاری، انتخاب یاتاقان، نوع روغن یا مقدار افزایش یا کاهش دما محاسبه کرد. در بسیاری از موارد دیده شده که دور ورودی به گیربکس تغییر پیدا میکند اما این تغییرات را سازنده نمیبیند. این امر هنگامی اهمیت پیدا میکند که دور ورودی توسط پولی و تسمه، چرخ زنجیر یا زنجیر کاهش یابد. بسیاری از افراد تصور میکنند که این کاهش دور، هیچ آسیبی به گیربکس وارد نخواهد کرد. در حالی که این امر با در نظر گرفتن توان ثابت، موجب کاهش ضریب اطمینان در گیربکس میشود و به دستگاه آسیب وارد میکند.
عوامل مهم در انتخاب گیربکس
برای انتخاب یک گیربکس مناسب عواملی دخیل هستند که باید همه آنها را در نظر داشته باشید. در ادامه این عوامل را با هم میبینیم.
نوع ماشینی که قرار است گیربکس روی آن قرار بگیرد.
دمای محیط
موتور محرک
شرایط محیطی که قرار است گیربکس در آن کار کند. (منظور وجود گرد و خاک، یخ زدگی، رطوبت یا استوایی بودن است).
نوع انتقال میان موتور گیربکس که ممکن است مستقیم، واریاتور یا به وسیله کوپلینگ کلاچ باشد.
آرایش محورها
میزان بار شعاعی و علل آن
در بخش قبلی ویژگیها عوامل موثر در نحوه انتخاب گیربکس را برای شما بیان کردیم، دیدید که توانهای ورودی و خروجی، ضریب کار، دورها و محرکهای ورودی، همه و همه در انتخاب هوشمندانه گیربکس دخیل هستند. حال یک سری اطلاعات اختصاصی نیز وجود دارد که به هنگام خرید و انتخاب گیربکس باید به آنها توجه کرد. این اطلاعات فنی و اختصاصی عبارتند از:
سرعت ورودی دستگاه (گیربکس)
سرعت خروجی
پیکربندی
گشتاور خروجی مدنظر
میزان کارکرد در طول یک روز
نسبت تبدیل
توان ورودی
توان خروجی
دور ورودی
دور خروجی
روش انتقال
ضریب کار
دمای محیط
بازده گیربکس
دوره کار
برنامه گیربکس
توان ورودی الکتروموتور
تعداد استارت در ساعت
جمع بندی
خرید و نحوه انتخاب گیربکس صنعتی برای خطوط تولید یا تجهیزات مختلف یکی از اصلیترین کارها در شروع فعالیت است. گیربکسها به سه دسته حلزونی، هلیکال مستقیم و خورشیدی تقسیم بندی میشوند که هر کدام از آنها توسط برندهای مختلفی تولید میشوند. به همین دلیل است که باید در انتخاب گیربکس، عوامل موثر در کارایی بهتر آن را در نظر بگیرید. یک نکته قابل توجه در استفاده از گیربکسها این است که اگر گیربکس را خریداری کردید و پس از نصب دستگاه تنش بالا یا صدای اضافی داشت یا حتی دمای آن به طرز قابل توجهی بالا رفت حتما با سازنده گیربکس تماس بگیرید. در این مطلب راهنمای مفیدی از نحوه انتخاب گیربکس را به شما معرفی کردیم. امیدواریم با استفاده از اطلاعاتی که در این متن به شما داده شد، بتوانید یک گیربکس مناسب با ماشین آلات پروژه صنعتی خود انتخاب نمایید. برای خرید انواع گیربکس به سایت رستاپاد مراجعه نمایید. همچنین میتوانید با شماره 33183-026 تماس بگیرید و از مشاوره های رایگان ما بهره مند شوید.
https://rastapad.com/wp-content/uploads/2022/08/how-choose-gear-box-5-1.jpg450750درسا جبروتی مقدمhttps://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/12/Rastapad_logo2.pngدرسا جبروتی مقدم2022-08-28 11:00:562022-09-10 12:14:24راهنمای جامع انتخاب گیربکس برای انواع کارهای صنعتی
سیستم نوار نقالههای امروزی برای کارخانههای مدرن بسیار ارزشمند است. بسته به نوع کاربرد هر نوار نقاله، غلطکهایی نیز بر روی آنها نصب میشود. این غلطکها میتوانند باعث جابجایی بهتر و راحتتر مواد بر روی تسمه شوند و بر رفتار مواد بر روی تسمه متحرک نوار نقاله تاثیر میگذارند. از این رو در این مقاله شما را با انواع غلطکها در نوار نقاله و کاربرد آن آشنا میکنیم.
هرزگردهایی که برای حمل معمولی وسایل اولیه از آنها استفاده میشود، میتوانند تراز اولیه در تسمه را کنترل نمایند. اگر طراحی و مونتاژ تسمه نقاله به درستی صورت گرفته باشد، دیگر نیازی به استفاده از غلطکهای خودکار در نوار نقاله نخواهد بود. اما در برخی موارد به دلیل شرایط نامساعد، تلاش ها برای نصب درست و نگهداری مناسب نیز بی ثمر خواهد بود. و در نتیجه تسمه دچار ناهم ترازی در نقاله میشود. بر همین اساس طراحان نوار نقاله برای کمک به تراز شدن تسمه در شرایط سخت، از تسمههایی با غلطکهای آزاد استفاده میکنند.
غلطک های آزمایشی و سایر انواع غلطکها
غلطکهای آزمایشی و سایر غلطکها در نوار نقاله حول یک محور عمود برخط مرکزی کمربند چرخیده و در زمان خروج تسمه از مرکز از محور اصلی خارج شده و به رولهای جانبی میپیوندد. این نوع چرخش که در اطراف محور مرکزی با روشهای متعددی انجام میگیرد، اغلب با استفاده از فشار کمربند و یک بازوی حرکتی به یک قاب ثابت متصل میشود. از این تسمه درانواع رولیکهای نوار نقاله استفاده زیادی میشود.
زمانی که تسمه به صورت معکوس بخواهد حرکت کند، از غلتکهای خودکار که به صورت هم جهت با تسمه و حول محور خود میتابند استفاده میشود. اما عواملی که به اصطکاک بوجود آمده تسمه در خارج از مرکز بستگی دارد، در هر دو جهت حرکت تسمه ثابت خواهد بود. اگر برای طراحی هرزگردهای خود تراز شونده، تمامی اصول لحاظ گردد. باز هم برای استفاده از تسمه معکوس به هم ترازی دقیق و کامل هرزگردها، قرقره ها و حتی خود نقاله احتیاج است.
اگر بخواهیم از تسمه های آزاد در خود سازه استفاده کنیم، باید به اندازه 100 تا 150 فوت با یکدیگر فاصله داشته باشند. این نوع تسمه فقط با طول 100 فوت مجاز به استفاده در سازه خواهد شد. البته باید توجه داشته باشید که از تسمه های آزاد کمربند در مناطق مربوط به انتقال کمربند نباید استفاده کرد.
رول های راهنما در مقایسه با انواع غلطکها در نوار نقاله
رول های راهنما اغلب به صورت ثابت و عمود بر لبهی تسمه نقاله قرار میگیرند. این رول ها نسبت به انواع غلطکها در نوار نقاله اصلا توصیه نمیشوند. زیرا به دلیل تماس مستقیم با لبه ی نوار نقاله باعث سایش لبه تسمه و کاهش عمر تسمه میشود. در حالت کلی هر چقدر میزان کشش کمربند بیشتر باشد، رول های بی حرکت اثربخشی کمتری خواهند داشت.
گارلند ایدلر در انواع غلطکها در نوار نقاله
این نوع ایدلر ها اغلب به عنوان ایدلر مرکزی و اصلی در سازه قرار میگیرند. گارلند از سه نوع پیکربندی رول برای حمل، دو پیکربندی رول برای برگشت و پنج رول برای غلطک ضربه تشکیل میشود. میزان انعطاف پذیری گارلند در دو جهت طولی و عرضی میتواند میزان سازگاری دستگاه با بار اعمال شده را تامین نماید. اما بادگیرهایی برای حمل انواع گلدسته در این سازه استفاده میشود که معمولا از نوعی پوسته فولادی ساخته میشوند. ولی از برخی از دیسک های لاستیکی در رول شماره سه استفاده کرد. این موضوع میتواند در کاهش میزان انعطاف پذیری مرکز تسمه نیز موثر باشد.
هرزگردهای گارلند معمولا از رولهایی تشکیل میشوند که توسط حلقههای زنجیری به هم متصل شدهاند. این حلقهها در وسایلی مانند قلاب، صفحه تعلیق و یا زنجیرهای آویزان نیز مشاهده میشوند. البته این نوع از تعلیقهای سریع میتواند در زمان خرابی رول اصلی به تسمه کمک تا به آرامی بار را به سمت پایین حرکت دهد.
از آنجایی که گارلند معمولا به صورت معلق طراحی میشود، میتواند عواملی کمک کننده به هم ترازی کمربند باشد. این سیستم تنظیم به دلیل اتصالات انعطاف پذیر و حرکت عمودی، به حرکت تودههای بزرگ و نامنظم کمک میکند. سازه هایی که دارای پنج رول پیکربندی شده ی عمیق و با ظرفیت بالاتر هستند، نسبت به غلطکهای معمولی در نوار نقاله کاربرد بیشتری دارند.
این نوع از غلطکها دارای نقاط تعلیق بیرونی هستند که بالای خط تسمه قرار میگیرند. این میزان معلق بودن میتوان میزان تجمع بار را به حداقل رسانده و از آسیب رسیدن به گارلند ایدلر نیز تا حدودی جلوگیری میشود. از غلطکهای طرح گارلند وغلطکهای دیگر در نوار نقاله میتوان در سیستمهای نوار نقاله با قابهای مستحکم یا با طناب های سیمی نیز استفاده کرد.
غلطک های برگشتی در نوار نقاله
این نوع از ایدلر ها برای پشتیبانی از دور برگشت تسمه استفاده میشوند. این نوع غلطکها معمولا در زیر فلنجهای پایینی رشتههای اصلی آویزان شده و از غلطکهای حمال پشتیبانی میکنند. اغلب این هرزگردها به صورتی نصب میشوند که مسیر برگشت تسمه در زیر قاب نقاله قابل مشاهده باشد.
کاسه رانهای تخت
هرزگردهای برگشتی که به صورت تخت طراحی میشوند، از یک رول منفرد و طولانی که با استفاده از براکت به انتهای غلطک تشکیل شده است. طول رول، طراحی براکت و فاصله گذاری برای سوراخها باید به گونهای باشد که امکان حرکت عرضی برای تسمه فراهم شود. در این نوع حرکت باید میزان برخورد با لبههای تسمه و سایر قیمت های ثابت نوار نقاله به حداقل برسد.
تمیزکننده های موجود در رانهای برگشتی و انواع غلطکها در نوار نقاله
یکی از مهمترین مواردی که درباره غلطکهای برگشتی به آن توجه کرد، چسبیدن به مواد به سطح تسمه است. این مواد ممکن است باعث ایجاد سایش و آسیب رسیدن به پوسته اصلی رولها شود. در برخی موارد نیز به دلیل چسبندگی بسیار زیاد مواد موجود ممکن است رولهای برگشتی نیز دچار چسبندگی شوند. این میزان تجمع مواد بر روی غلطکها میتواند باعث ایجاد ناهماهنگی در مسیر برگشت تسمه شود. برای برطرف کردن این مشکل، باید از چندین مدل رول برگشتی استفاده کرد.
در مواردی مواد چسبنده ای بر روی قطعات وجود دارد، میتوان از دیسکهای لاستیکی، یورتان و یا روکشهای لاستیکی به شکل مارپیچ برای سطح باریکتر استفاده کرد. این دیسک ها میتوانند از میزان تمایل سازه برای جذب مواد چسبنده بکاهند. به همین دلیل به این نوع از رولهای برگشتی، رول های تمیز کننده تسمه نیز گفته میشود. اما اگر در مسیر اصلی مقاومت بیشتری وجود دارد که باعث ساییدگی میشود، باید از رولهای فولادی با پوشش پلی اورتان لاستیکی و یا پلی اتیلن استفاده نمود.
اما اگر تسمه از مرکز سازه خارج باشد، باید از دیسکهای توده ای استفاده کرد. این دیسکها میتوانند از انتهای رول و تسمه پشتیبانی نماید. اما جالب است بدانید که چرخ های برگشتی استاندارد به اندازه ی چند اینچ از عرض تسمه بزرگتر هستند. اما با این وجود بهتر است که ازلاستیکهایی پهن تر برای دیسکهای لاستیکی استفاده کرد.
اما در نوار نقاله های کوتاه تر بهتر است از غلطکهای تمیز کننده بیشتری در مسیر اصلی استفاده کرد. اما در نوار نقالههای طولانیتر باید تا جایی از این نوع غلطکها استفاده نمود که مواد موجود بر روی تسمه به رولهای برگشتی نچسبد و بر روی آنها جمع نشود. البته جدای همهی این ها میتوان از ایدلرهای برگشتی نیز در این سازهها استفاده کرد.
غلطکهای تسمه برگشتی در انواع غلطک در انواع نوار نقاله
غلطکهای تسمه برگشتی را معمولا به صورت محوری نصب میکنند. این موضوع باعث میشود تا تسمه در مسیر برگشت مسیر مشابه سایر تسمه ها را طی کرده و هم تراز با سایر تسمهها باشد. از این نوع هرزگردها معمولا در کمربندهای تک جهتی و بازگشتی نیز استفاده میشود. به طور معمول غلطکهای آزادی که برای تسمههای یک طرفه طراحی شدهاند را نمیتوان برای تسمههای برگشت پذیر نیز استفاده کرد. زیرا تسمههای برگشت پذیر از میزان کشش بیشتری نسبت به تسمههای یک طرفه برخوردار هستند.
غلطک های دو رول در نوار نقاله
به دلیل استفادهی زیاد از تسمههای کابل فولادی و یا پارچهای، سازهها به پشتیبانی بیشتری نیاز پیدا کردند. به همین دلیل غلطکهای دو رول VEE در ساخت نوار نقالهها رواج پیدا کردند. چرخ پایه برگشتی VEE از دو رول با زوایای 5، 10 و یا 15 درجه تشکیل شدهاست. نوع این رولها معمولا به صورت گلدسته و معلق میباشد. جالب است بدانید که غلطکهای دو رول اثر بسیار زیادی بر روی تسمه ها میگذارند. به همین دلیل فاصله گذاری بین غلطکها در نوار نقاله تا حدودی افزایش پیدا میکند. این موضوع عاملی برای ایجاد فرورفتگی در تسمه محسوب میشود.
همین عامل باعث کاهش ارتعاشات و یا حذف آنها در طول نوار نقاله شود.غلطکهای دو رول را با استفاده از رولهای فولادی، رولهای پوشش داده شده توسط نوعی پلیمر، دیسکهای فاصله گذاری شده از جنس لاستیک و یا یورتان تولید و به بازار عرضه میکنند. رول های وی شکل ابزارهایی خوبی برای جلوگیری از کاهش عمر پوسته رول در اثر سایش به حساب میآیند.
ترازوهای تسمه ای
این ترازوها به منظور دستیابی به دقت در توزین مناسب و تلرانس دقیق تر بر روی تسمه ها نصب میشوند. زمانی که از ترازو برای تسمه استفاده میشود، کاربرد هرزگردها و رول های مشابه در این ناحیه بسیار قابل اهمیت خواهد بود. این ترازوها با ویژگیها، دستورالعمل و ابعاد متفاوت توسط افراد طراحی میشوند. به همین دلیل در زمان نصب آن ها باید به تمام الزامات مورد توجه داشت.
جمع بندی
در صورتی که شما به عنوان طراح سازه بتوانید تمام نکات گفته شده درباره ی انواع غلطکها در نوار نقاله و زمان ساخت آن رعایت نمایید، امکان به حداقل رسیدن آسیب به مواد متحرک و کل سازه وجود دارد. به همین دلیل توصیه میکنیم برای افزایش ضریب ایمنی و کاهش آسیب های احتمالی در کل سازه به نکات گفته شده در مقاله رستاپاد توجه نمایید.
از جمله هزینه هایی که میزان سوددهی یک طرح تولیدی را تحت تأثیر قرار می دهد، هزینه های مصرف انرژی است. انتخاب موقعیت جغرافیایی مناسب برای دسترسی بهتر به انرژی، حتی اگر در کوتاه مدت حایز اهمیت نباشد، از هزینه های تحمیل شده در دراز مدت جلوگیری می کند. این هزینه ها میتواند ناشی از عدم اشراف به شرایط منابع انرژی، و یا سیاست های منطقه ای و دولتی در آن منطقه باشد.
در احداث کارخانه کوره تونلی نیز، نحوه و فراوانی دسترسی به مواد مصرفی از اهمیت بسیاری برخوردار است. مواد مصرفی جاری در این فرآیند را می توان به دو دسته کلی مواد اولیه و حامل های انرژی تقسیم بندی نمود.
اما در مطلب پیش رو، به دسته دیگر مواد مصرفی، یعنی حامل های انرژی می پردازیم. در طرح تولید بریکت آهن اسفنجی به روش کوره تونلی، حامل های انرژی مورد استفاده شامل گاز طبیعی، برق و آب می باشند. بنابراین دسترسی به زیرساخت های مناسب تأمین این انرژی ها، از بسیاری از هزینه های آتی پیشگیری خواهد کرد.
منابع تأمین گاز طبیعی
بر اساس نمودار زیر، به منظور تحقق چشم انداز سال 1404 برای تولید 55 میلیون تن فولاد خام، سالانه حدود 18.7 میلیارد مترمکعب گاز نیاز است که از این میزان، تولید آهن اسفنجی با اختلاف، بیشترین مقدار مصرف موردنیاز را به خود اختصاص داده است [1]. برای غلبه بر این چالش، در طرح جامع فولاد راهکار استفاده از تکنولوژی هایی مانند تولید هیدروژن با منابع تجدیدپذیر در مرحله تولید آهن اسفنجی پیشنهاد شده است.
متأسفانه توسعه خطوط انتقال گاز با برنامه های توسعه فولاد همگام نبوده است و ظرفیت انتقال در برخی از خطوط کشور ناکافی است. یازده خط انتقال اصلی در ایران در حال اجرا و بهره برداری است که عمده آنها در جنوب و غرب کشور پراکنده شده اند [1]. البته توسعه خطوط گاز در استان سیستان و بلوچستان در دو محور شمالی و جنوبی (خط هفتم) در حال انجام است. با نهایی شدن طرح صادرات گاز به هند و پاکستان، تعداد ایستگاه های تقویت فشار خط هفتم چندین برابر خواهد شد [1].
بنابراین، این منطقه پتانسیل بالایی برای توسعه صنعت فولاد در آینده خواهد داشت. هم اکنون نیز، مجتمع فولاد مکران در چابهار با ظرفیت تولید 3.2 میلیون تن فولاد خام آماده بهره برداری است و مطابق با افق 1404، ظرفیت تولید این منطقه 10 میلیون تن برآورد شده است.
نقشه زیر، اولویت مناطق از نظر دسترسی به خطوط گاز را نشان می دهد که باید در انتخاب منطقه مناسب برای اجرای طرح های صنعت فولاد مدنظر قرار گیرد [1]. مشاهده می کنید که مناطق جنوبی ایران برای اجرای طرح هایی با مصرف گاز بالا، بیشترین اولویت را دارند.
منابع تأمین برق
مطابق با پژوهش طرح جامع فولاد، رشد متوسط سالانه مصرف برق در صنعت فولاد حدوداً 40% بیشتر از رشد متوسط ظرفیت نیروگاه ها در کشور می باشد [1]. دلایل این موضوع را می توان در عدم وجود سرمایهگذاری، تغییر قیمت ارز، تحریم و محدودیت منابع آبی جهت احداث نیروگاه های جدید دانست.
بر اساس نمودار زیر، به منظور تحقق چشم انداز سال 1404 برای تولید 55 میلیون تن فولاد خام، سالانه حدود 46 میلیون کیلووات ساعت برق نیاز است که از این میزان، بیشترین گلوگاه مصرف به تولید فولاد خام اختصاص دارد [1]. پس از آن، تولید آهن اسفنجی حدود 12% مقدار مصرف را به خود اختصاص داده است. برای غلبه بر کمبود برق، در طرح جامع فولاد راهکارهایی مانند احداث نیروگاه های برق به عنوان بخشی از سرمایه گذاری واحدهای فولادی، و استفاده از تکنولوژیهای نو و منابع تجدیدپذیر پیشنهاد شده است.
نقشه زیر، اولویت مناطق از نظر دسترسی به خطوط انتقال برق را نشان می دهد که باید در انتخاب منطقه مناسب برای اجرای طرح های صنعت فولاد مدنظر قرار گیرد [1]. مشاهده می کنید که مناطق شرقی و مرکزی ایران بیشترین اولویت را دارند.
منابع تأمین آب
متأسفانه در زمان تهیه این مطلب، با خشکسالی شدید در بسیاری از مناطق کشور و ممنوعه شدن دشت ها از نظر اجازه برداشت آب روبرو هستیم. به طوری که طی سال های گذشته، مرتباً به تعداد دشت های ممنوعه جهت پیاده سازی طرح های عمرانی و صنعتی افزوده شده است و حتی مناطق ساحلی شمال و جنوب کشور نیز، با خشکسالی خفیف مواجه بوده اند. نقشه و نمودار زیر این وضعیت را به خوبی ترسیم می کند [1]:
در نمودار زیر، میزان مصرف آب در صنعت فولاد نشان داده شده است که حدود 0.2% از کل مصارف کشور می باشد [1]. هر چند این مقدار، در مقایسه با سایر بخش ها ناچیز به نظر می رسد، لازم است برای به حداقل رساندن آن از راهکارهای مناسب و به روز استفاده شود.
راهکارهای معرفی شده در پژوهش جامع فولاد ایران سال 1399، به قرار زیر است [1]:
احداث واحدهای جدید فولادی در مجاورت سواحل جنوبی کشور
استفاده از فن آوری های فولادی کم مصرف آب
بهره گیری از روش های کاهش مصرف آب (خنک کننده های هوایی، برج خنک کننده هیبریدی، غبارگیرهای خشک)
در این راستا، بهترین مناطق برای احداث کارخانجات فولادی مطابق با نقشه زیر تعریف شده است [1]. مشاهده میکنید که مناطق جنوبی کشور، بیشترین اولویت را برای اجرای طرح هایی با مصرف آب بالا دارند.
در همین پژوهش، کل مصرف سالیانه آب در زنجیره فولاد در سال 1404، برابر با 253 میلیون مترمکعب پیش بینی شده و پراکندگی این مقدار در مناطق شش گانه کشور، مطابق با نقشه زیر معین شده است [1]:
از میان رقم پیش بینی شده، 57 میلیون مترمکعب آن برای تکمیل طرح های دست اجرا و تکمیل زنجیره تعریف شده، که تنها 8% از این مقدار به واحدهای در حال احداث در مجاورت سواحل جنوبی اختصاص دارد [1].
به همین دلیل، برای استان های غیرمجاور با دریای جنوب، دو راهکار جهت دسترسی به آب معرفی شده است:
استفاده از پساب تصفیه شده شهرها
شیرینسازی و انتقال آب به مناطق مرکزی کشور
برای تصفیه پساب شهرها، پروژههایی در تعدادی از استان های مرکزی در حال جریان است. برای مثال، در استان اصفهان، تصفیه خانه هایی برای استفاده مجتمع های فولاد مبارکه، ذوب آهن اصفهان، و پالایش نفت اصفهان در حال انجام است. پروژه های مشابهی نیز در استان های البرز و همدان برای تأمین آب اضطراری صنعت و کشاورزی مطرح شده است.
همچنین، برای شیرین سازی و انتقال آب دریای جنوب، طرح های زیر در نظر گرفته شده است:
تأمین انرژی های موردنیاز در طرح کوره تونلی
با توجه به آن چه تاکنون مطرح شد، می توان به طور کلی نتیجه گیری کرد که در احداث واحدهای صنعت فولاد، استان های جنوبی از لحاظ دسترسی به منابع گاز و آب، در اولویت هستند. از طرفی در دسترسی به برق، مناطق شرقی و مرکزی ایران شرایط بهتری دارند. با این وجود، درباره روش کوره تونلی باید به این نکته توجه کنیم که این طرح در زنجیره گسترده فولاد، یک روش کوچک-مقیاس تولید آهن اسفنجی به شمار می آید.
بنابراین، در ظرفیت های پایین مدنظر در این روش، وضعیت منابع انرژی در سطح کلان چندان مطرح نیست. البته روشن است که کارآمدی هر طرح تولیدی را باید در کل سال های بهرهبرداری آن سنجید. به علاوه، بهتر است احتمال اجرای طرح های توسعه در آینده را درنظر بگیریم. به همین دلیل، داشتن دید بلندمدت به تأمین انرژیهای مصرفی، در انتخاب بهترین موقعیت های جغرافیایی اهمیت دارد.
از بین حامل های انرژی مورد نیاز در کارخانه کوره تونلی، دسترسی به گاز طبیعی بیشترین اولویت را داراست و پس از آن تأمین برق در مرتبه دوم اهمیت قرار دارد. در مقایسه با بسیاری از فرآیندهای صنعت فولاد، مصرف آب در این روش پایین بوده و به عنوان عاملی تعیین کننده درنظر گرفته نمی شود. بنابراین می توانیم نتیجه بگیریم که بهترین مناطق احداث این کارخانه از نظر دسترسی به حامل های انرژی، مناطق جنوب شرقی ایران و در حدفاصل استان کرمان با خراسان جنوبی، سیستان و بلوچستان و هرمزگان قرار دارد.
شرکت مهندسی فن آوران رستاپاد مجری طرح تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی
در این مقاله سعی کردیم از بین عوامل مؤثر بر مکان یابی برای احداث کارخانه کوره تونلی، شرایط تأمین انرژی های مصرفی را بررسی کنیم. موارد بسیاری در این مکان یابی موثرند که مهم ترین آن ها شرایط تأمین مواد اولیه است. همچنین وضعیت حمل و نقل برای انتقال مواد اولیه و فروش محصول و امکان پیاده سازی طرح های توسعه کارخانه در آینده را باید درنظر گرفت.
بنابراین، اگر علاقمند به دریافت اطلاعات بیشتری در این زمینه هستید، با کارشناسان ما تماس بگیرید. در نظر داشته باشید، شرکت مهندسی فن آوران رستاپاد نماینده انحصاری شرکت OTSK، تنها بهرهبردار موفق تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی در ایران است.
منابع:
[1] مطالعات طرح جامع فولاد کشور (پایش سال 1399)، شرکت ملی فولاد ایران
https://rastapad.com/wp-content/uploads/2022/08/tunnel-kiln.jpg6661200درسا جبروتی مقدمhttps://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/12/Rastapad_logo2.pngدرسا جبروتی مقدم2022-08-16 16:15:102022-09-05 15:28:02معرفی بهترین نقاط کشور برای کارخانه آهن اسفنجی (بخش سوم: از نظر دسترسی به منابع انرژی)
یکی از مهمترین و پرکاربردترین قطعات کاهندۀ سرعت و همچنین افزایندۀ قدرت گیربکس حلزونی است. این نوع گیربکس دارای صدای بسیار کم و سایز کوچکی بوده و در عین حال راندمان بسیار بالایی دارد. این دستگاه جزء پرمصرفترین گیربکسها در بازار هست که از قطعات مختلفی تشکیل شده است. گیربکسها اغلب با استانداردهای بین المللی تولید میشوند و در تولید آن تیمی از مجربترین متخصصان حضور خواهند داشت. قدرت گیربکس حلزونی به عوامل متعددی بستگی دارد. اگر میخواهید درباره گیربکس حلزونی و اینکه چه مزیتها و معایبی در خودروها و دستگاههای صنعتی شما دارد بیشتر بدانید، این مطلب را با دقت مطالعه نمایید. چرا که در این متن ما سعی داریم شما را با ماهیت گیربکس حلزونی آشنا کرده و نحوۀ محاسبات در آن را به شما آموزش دهیم.
پیش از آنکه به سراغ محاسبات قدرت گیربکس حلزونی و سایر عوامل بپردازیم خوب است با ماهیت این قطعه بیشتر آشنا شوید و اجزای تشکیل دهنده و کار اصلی آن را بدانید. گیربکسهای حلزونی در انواع مختلفی مانند فلنچدار، هالو شافت و پایهدار در بازار موجود هستند. پوسته این قطعه از جنس آلومینیوم و چدن بوده که این جنس موجب میشود که گیربکس در لرزشها و ارتعاشات بالا مقاومت بسیار خوبی داشته باشد. لازم به ذکر است که نگهداری و تعمیر این نوع گیربکس بسیار ساده است و این امر را میتوان یکی از مزیتهای این قطعه به حساب آورد. گیربکسهای حلزونی به دلیل داشتن دندههای پیچ حلزونی و چرخ حلزونی به نسبت سایر مدلها راندمان کمتری دارد که این راندمان معادل 0.7 است. گیربکس حلزونی دارای شفتهای خروجی و ورودی عمودی هستند که در مواردی از آنها استفاده میشود که ضریب انتقال قدرت در موتور بالا باشد. مکانیزم این گیربکس قابلیت معکوس شدن و برگشت پذیری ندارد. این بدین معنی است که چرخ دنده قادر نخواهد بود چرخ حلزون را به خوبی بچرخاند. این نوع گیربکسها اغلب ارزان قیمتتر هستند و صدای آنها از گیربکسهای خورشیدی بسیار کمتر است.
وظیفه گیربکس چیست؟
اگر تاکنون به نحوۀ فعالیت آسانسورها، بالابرها و نورافکنهایی که در بزرگراهها وجود دارد دقت کرده باشید میبینید که همۀ اینها باید نیروی محرکهای برای فعالیت داشته باشند. تابلوهای تبلیغاتی چرخشی، بالابرهای ساختمانها و نانواییها همه نیازمند وسیلهای هستند که به آن گیربکس گفته میشود. گشتاور نیرویی است که به وسیله موتور تولید شده و باید به وسیله یک دستگاه به ماشین آلات صنعتی انتقال پیدا کند. این دستگاه که همان گیربکس نام دارد که میتواند قدرت الکتروموتور را کنترل و تنظیم کند. به طور کلی هر موتوری که بتواند مقدار مشخصی گشتاور و توان تولید کند از طریق گیربکس میتواند به سرعت دلخواه خود برسد، بدون اینکه گشتاور یا دور موتور را بالا ببرد. گیربکس وظایف متعددی دارد که از مهمترین آنها میتوان به پیشگیری کردن از سرعت ناخواسته، تنظیم نمودن جهت حرکت در خودرو و کارکردن موتورها بدون حرکت اشاره نمود.
گیربکسها از قطعات و اجزای مختلفی تشکیل شدهاند، مهمترین قسمت گیربکسها چرخ دندهها هستند که با توجه به نوع گیربکس جنسها و شکل های مختلفی دارند. در اجزای تشکیل دهنده گیربکسها تعداد بسیار زیادی چرخ دنده قرار گرفته که بر روی هم سوار شدهاند. بسته به میزان فعالیت هر کدام، گشتاور انتقالی و قدرت موتور مشخص میشود. گیربکسها انواع مختلفی دارند.
انواع گیربکسهای حلزونی
در مبحث قدرت گیربکس حلزونی باید بدانید که این دستگاه دارای انواع مختلفی در بازار است و یکی از پرکاربردترین گیربکسهای صنعتی محسوب میشود. گیربکس حلزونی را با نام گیربکس نود درجه نیز می شناسند. از اجزای اصلی این گیربکس میتوان به چرخ دنده و ماردون اشاره نمود که جنس هر دوی آنها اغلب از برنج یا فولاد است.
از اجزای مهم این گیربکس بلبرینگ، هاب کروی و شافت هستند که در بخشهای بعدی هر کدام از آنها را به شما معرفی میکنیم. مکانیسم عملکرد و انتقال قدرت گیربکس حلزونی توسط درگیر شدن محور و چرخ دنده صورت میگیرد. طراحی این نوع گیربکس طوری است که در صنایع مختلفی مورد استفاده قرار میگیرد. گیربکس حلزونی به طور عمده به دو دسته متفاوت تقسیم بندی میشود: گیربکس کتابی (NMRV) و گیربکس (WPKA) که در ادامه هر کدام از آنها را معرفی خواهیم کرد.
گیربکس حلزونی کتابی
این نوع گیربکس به دلیل داشتن ویژگیهای منحصر به فرد دارای کاربردهای زیادی در صنایع مختلف است. مهمترین کاربردهای این گیبرکس حلزونی، در استفاده از بالابرهای ساختمانی، ماشین آلات، هواکشها و دمندهها، سیستم انتقال مواد، دیزل ژنراتور، کانوایر، نوار نقاله، حفر چاه و معدن، کمپرسور، ماشینهای تراش، آسیاب، نانوایی، صنعت کاشی و سرامیک، میکسرها، صنعت بسته بندی، شیشه پرکنی و صنایع غذایی است. بهترین برندهای این گیربکس نیز SEW ROSSI, SitiT Yilmaz و Motovario هستند.
گیربکس WPKA
این مدل گیربکس حلزونی در نسبتها و تیپهای مختلفی بین 7 الی 100 طراحی و تولید میشوند. این نوع دستگاه جزء پرفروشترین و پرمصرفترین گیربکسهای صنعتی هستند که یکی از دلایل مهم این فروش بالا، داشتن انعطاف بسیار عالی برای نصب کردن آن در موقعیتهای متفاوت است. این سری از گیربکس حلزونی دارای بدنهای از جنس چدن و دندههایی از جنس برنج هستند. گیربکس سری WP از بهترین و مرغوبترین آلیاژها در صنعت تولید میشود. از این گیربکس در تیپهای 250، 210، 185، 150، 130، 110، 86، 63، 49 و 30 تولید میشود و با ترکیب کردن این تیپها با هم تبدیلهای بسیار بالایی تا هزار را میتوان به دست آورد.
اجزای گیربکس حلزونی
همانطور که گفتیم قدرت گیربکس حلزونی نسبت به سایر مدلها بسیار بالاست و آن هم به دلیل داشتن اجزای قدرتمندی مانند چرخ دندههاست. به طور کلی، اجزای تشکیل دهندۀ گیربکسهای حلزونی عبارتند از:
چرخ دنده چرخ دندهها قطعات بسیار موثری در گیربکس محسوب میشوند که دارای کارایی و عملکرد بسیار بالایی هستند. چرخ دنده این نوع گیربکسها میتواند دندانه صاف یا دندانه مارپیچ باشد. چرخ دنده مارپیچ در قیاس با چرخ دنده صاف، تماس زیادتری را در حین چرخش ایجاد مینماید که همین امر موجب بالاتر رفتن کارایی آن و عملکرد بسیار نرم در گیربکس میشود.
پوسته پوسته گیربکس، پوشش دهنده بخشهای درونی گیربکس حلزونی است که وظیفۀ آن مقاومت نمودن در مقابل لرزشها و ارتعاشات بالاست. این پوسته دارای جنس آلومینیوم یا چدن است.
بلبرینگ بلبرینگ نیرو و قدرت را در گیربکس انتقال میدهد. نیروهای شعاعی و محوری به وسیله بلبرینگ در گیربکس ورودی تولید شده و به خروجی گیربکس انتقال داده میشود.
کاسه نمد در گیربکس حلزونی کاسه نمد وظیفه دارد تا از ورود رطوبت و گرد و غبار به داخل گیربکس جلوگیری کند.
محاسبات قدرت گیربکس حلزونی
گیربکس یا جعبه دنده متشکل از چند چرخ دنده بوده که به هم متصل هستند. در گیربکسها یک چرخ دنده به وسیله موتور با گشتاور و سرعت، حرکت میکند. کار اصلی گیربکسها تبدیل نمودن نیرو و همچنین سرعت ورودی آن به سرعت و نیرویی متفاوت در حین خروج است. این امر در حالی اتفاق می افتد که قدرت کلی را بتوان ثابت نگه داشت. برای اینکه بتوانیم مقدار گشتاور خروجی گیربکس را محاسبه کنیم باید نسبت تبدیل آن گیربکس را به دست آوریم. برای محاسبه گشتاور خروجی این قطعه باید ابتدا گشتاور موتور و همچنین الکتروموتوری که به آن وصل شده است را در اختیار داشت و پس از آن با داشتن نسبتهای تبدیل گیربکس میتوان گشتاور قدرت گیربکس حلزونی را محاسبه کرد. در مورد نحوۀ محاسبه قدرت گیربکس حلزونی باید با مولفههای زیر آشنا شوید:
توان ورودی گیربکس حلزونی: KW1 ,HP1
توان خروجی گیربکس حلزونی: KW2, HP2
دور ورودی: n1
دور خروجی: n2
ضریب کار: S.F
نسبت تبدیل i
بازده گیربکس:p ɳ
برای محاسبۀ دور ورودی و خروجی این گیربکس معادله زیر را باید جای گذاری کنید:
N2 = n1/i
برای تعیین نسبت تبدیل در این گیربکس میتوان با شمردن تعداد دندانه چرخ دنده خروجی و ورودی، نسبت تبدیل را به دست آورد. به این صورت که تعداد دندانههای ورودی را بر تعداد دندانههای خروجی تقسیم میکنیم و عددی که به آمد را به عنوان نسبت تبدیل در نظر میگیریم. چنانچه شرایط برای شمردن تعداد دندانهها در گیربکس مهیا نبود میتوانید به وسیله اندازه گرفتن قطر چرخ دنده ورودی و خروجی این نسبت را به دست آورید. در این روش باید قطر چرخ دنده خروجی را به قطر چرخ دنده ورودی تقسیم کنید.
کاربرد گیربکس حلزونی
حال که با محاسبات قدرت گیربکس حلزونی آشنا شدید، خوب است به طور کلی با کاربردهای این گیربکس آشنا شوید. این گیربکسها را در صنایع مختلفی بکار میبرند که مهمترین آنها موارد زیر هستند:
کانوایرها
سیستم انتقال مواد
کاشیها و سرامیکها
دیزل ژنراتور
کمپرسورها
پمپهای سیلندری
نوار نقالهها
آسیابها
میکسر بشکهای
خوردکن
ماشین آلات غربالگری
ماشینهای آجر و بلوکه
وزنده
هواکشها
میکسرهای بتن
ماشینهای بسته بندی
ماشینهای شیشه پرکنی
لرزانندهها
کورههای صنعتی
گیربکس بالابر
و کاربردهای بسیار زیاد دیگری که همه و همه باعث شدهاند این نوع گیربکس جزء پرفروشترین قطعات در صنعت باشد.
تعریف قدرت گیربکس حلزونی
قدرت گیربکس حلزونی به گشتاوری گفته میشود که به وسیله گیربکس منتقل میشود. گشتاوری که در گیربکس ایجاد میشود به پارامترهای مختلفی وابسته و تابع چند پارامتر است. این پارامترها مانند توان حرکت، دور خروجی و راندمان قطعه هست. توان حرکت در گیربکس حلزونی شامل محرکهای الکتریکی همانند محرک هیدرولیکی، الکتروموتور، هیدروموتور و محرکهای دیگر بوده و دور خروجی نیز با توجه به میزان دور ورودی و همچنین نسبت تبدیل معین میگردد.
جمع بندی
گیربکس که از واژه لاتین Gear box گرفته شده است از تعداد زیادی چرخ دنده و یک محور تشکیل شده است. همه این اجزا درون یک باکس قرار گرفته اند و وظیفۀ تغییر گشتاور تولید شده و تنظیم سرعت را به عهده دارند. گیربکسهای صنعتی اغلب راندمان بسیار بالایی دارند و در صنایع مختلف از آنها استفاده میکنند. یکی از پرکاربردترین گیربکسهای صنعتی، گیربکس حلزونی است که کاربرد زیادی در صنایع کاشی و سرامیک، ماشین آلات، بالابرها، میکسرها، هواکشها خوردکنها و صنایع دیگر دارند. از مزیتهای استفاده از این گیربکس میتوان به کنترل قدرت گیربکس حلزونی اشاره نمود. اگر قصد خرید انواع مختلف گیربکس را دارید می توانید با شماره 33183-026 تماس بگیرید. شرکت مهندسی فنآوران رستاپاد اجرای پروژه های صنعتی شما را به بهترین شکل بر عهده خواهد گرفت. منتظر شما در رستاپاد هستیم.
https://rastapad.com/wp-content/uploads/2022/08/Helical-gearbox-power-1.jpg450750درسا جبروتی مقدمhttps://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/12/Rastapad_logo2.pngدرسا جبروتی مقدم2022-08-14 12:03:502022-09-10 12:11:47آشنایی با توان گیربکس حلزونی و نحوه محاسبه آن
نقالهها و سیستمهای جابجایی مداوم مواد، بخش کلیدی اتوماسیونی هستند که پایه و اساس هر عملیات تولیدی در مقیاس بزرگ هستند. با داشتن چنین وسایلی برای تحمل و حمل بار به صورت پیوسته، استانداردسازی باید به درستی انجام شود. چراکه باعث میشوند که از کارایی درست و همچنین همکاری بین محصولات و تولیدکنندگان مختلف اطمینان داشته باشیم. انجمن سازندگان تجهیزات نوار نقاله (CEMA) استانداردهای زیادی را دراین حوزه منتشر کردهاند. علاوه براین، انجمن آمریکایی مهندسین مکانیک (ASME) و سازمان بین المللی استاندارد (ISO) در تعیین استانداردهای طراحی نوارنقاله به آنها ملحق شدهاند.
این استاندارها برای طراحی نوار نقاله جهت جابجایی مداوم مواد مختلف، در محیطهای مختلف، با تغییرات تخصصی اضافی برای صنایع خاص و کاربردهای مختلف تعیین شدهاند.
دراین مقاله به بررسی استانداردهای انواع نوار نقاله و سازمانهایی کهاین استاندارها را منتشر میکنند پرداختهایم.
سازمانهای منتشرکننده استاندارهای طراحی نوار نقاله
جدول زیر سازمانهایی که کدها، استانداردها و توصیههای مؤثر مربوط به مسائل مربوط به طراحی سیستمهای پشتیبانی تسمه نقاله را منتشر میکنند را لیست کرده است.
موسسه آهن و فولاد آمریکا (AISI)
American Iron and Steel Institute (AISI)
موسسه بتن آمریکا (ACI)
American Concrete Institute (ACI)
انجمن گالوانیزر آمریکا (AGA)
American Galvanizers Association (AGA)
موسسه آمریکایی ساخت و ساز فولادی (AISC)
American Institute of Steel Construction (AISC)
موسسه استاندارد ملی آمریکا (ANSI)
American National Standards Institute (ANSI)
انجمن مهندسی و نگهداری راه آهن آمریکا (AREMA)
American Railway Engineering and Maintenance-of–Way Association (AREMA)
انجمن آمریکایی تست غیر مخرب (ASNT)
American Society for Nondestructive Testing (ASNT)
انجمن مهندسین عمران آمریکا (ASCE)
American Society of Civil Engineers (ASCE)
انجمن مواد تست آمریکا (ASTM)
American Society of Testing Materials (ASTM)
انجمن جوش آمریکا (AWS)
American Welding Society (AWS)
مقامات ساختمان و مدیران کد (BOCA)
Building Officials and Code Administrators (BOCA)
شورای بین المللی کد (ICC)
International Code Council (ICC)
کنفرانس بین المللی مقامات ساختمان (ICBO)
International Conference of Building Officials (ICBO)
سازمان استاندارد بین المللی (ISO)
International Standards Organization (ISO)
ادارهایمنی و بهداشت معدن (MSHA)
Mining Safety and Health Administration (MSHA)
انجمن ملی حفاظت از آتش (NFPA)
National Fire Protection Association (NFPA)
ادارهایمنی و بهداشت شغلی (OSHA)
Occupational Safety and Health Administration (OSHA)
انجمن پوششهای محافظ (SSPC)
Society for Protective Coatings (SSPC)
کنگره بین المللی قوانین ساختمانی جنوب (SBCCI)
Southern Building Code Congress International (SBCCI)
برد فنی طناب سیم (WRTB)
Wire Rope Technical Board (WRTB)
برخی استاندارهای منتشر شده از سوی سازمان های استاندارد نوار نقاله
در جدول زیر نمونههایی از کدها و استانداردهای منتشر شده توسطاین سازمانها آمده است. مدیران پروژه، مهندسان و طراحان باید تعیین کنند که کدام اسناد برای هر پروژه باید استفاده شود. در بسیاری از موارد، کدها و استانداردهای دولتی و محلی ممکن است نیز اعمال شود.
سازمان و استاندارد مربوطه
مسائل مربوط به پشتیبانی نوار نقاله
ACI 318، “الزاماتایین نامه ساختمان برای بتن سازه و تفسیر”
الزامات طراحی فونداسیون، بار، استحکام، تقویت
“بتن سازه و تفسیر”
فروشگاه ارائه طراحی، جزئیات اتصال، جزئیات کادربندی
SSPC، “نحوه رنگ کاری خوب – راهنمای رنگ کاری SSPC، جلد 1”
ملاحظات پوشش محافظ، آماده سازی سطح
IBC، “آیین بین المللی ساختمان”
الزامات طراحی سازه و فونداسیون، بارها، ترکیبات بار
NFPA 101، “کدایمنی زندگی”
مسائلایمنی آتش نشانی، خروج مورد نیاز
NFPA 5000، “ساخت و ساز ساختمان و کدایمنی”
الزامات طراحی سازه برایایمنی در برابر آتش
AREMA، “راهنمای مهندسی راه آهن”
ترخیص راه آهن مورد نیاز
AISC، “راهنمای ساخت و ساز فولادی”
(ASD یا LRFD) بارها و تنشهای مجاز، اتصالات، انتخاب اعضای ساختاری
ASCE 7، “حداقل بار طراحی برای ساختمانها و سازهها”
الزامات طراحی سازه و فونداسیون، بارها، ترکیبات بار
ISO 5049، “تجهیزات سیار برای جابجایی مداوم مواد فله”
ملاحظات طراحی سازه، بار، تنشهای مجاز، بار، واژگونی
NFPA 70، “کد ملی برق”
ترخیص خطوط برق مورد نیاز
AWS D1.1، “کد جوشکاری سازه – فولاد”
الزامات طراحی اتصالات جوش داده شده، صلاحیت جوش، ساخت، بازرسی، نمادها
AGA، “طراحی محصولات برای گالوانیزه شدن گرم پس از ساخت”
ملاحظات طراحی سازه، زهکشی، تهویه، اعوجاج، تعمیرات سطح
انتخاب طناب و استحکام، عواملایمنی، حداقل قطر شیار و درام، حداکثر زاویه ناوگان
معرفی استانداردهای طراحی نوار نقاله در صنایع مختلف
استانداردهایایمنی نوار نقاله
این استانداردهای طراحی نوارنقاله به طور خاص برایمنی در طراحی، آزمایش و استفاده تمرکز دارند. به عبارت دیگر، این کار را با تمرکز بیشتری بر روی ایمنی نسبت به سایر استاندارها انجام میدهند؛ زیرا عملکرد مناسب، عملکردی است که ایمن باشد.
علاوه براین، توجه ویژهای بهایمنی آتش نشانی کردهاند که با شبیهسازی آتش سوزی مواردی چون آزمایش اشتعال پذیری و تستهای مقاومت در برابر آتش را در نظر گرفتهاند.
در زیر برخی از استاندارهای مربوط به ایمنی آمده است.
ASME B20.1-2021: استاندارد ایمنی برای نوار نقالهها و تجهیزات مرتبط
BS EN ISO 20238:2019: تسمههای نقاله. تست اصطکاک درام (استاندارد بریتانیا)
BS EN 12882:2015: تسمه نقاله برای مصارف عمومی. الزاماتایمنی الکتریکی و اشتعال پذیری (استاندارد بریتانیا)
ISO 340:2013: تسمه نقاله – مشخصات اشتعال پذیری مقیاس آزمایشگاهی – الزامات و روش آزمایش
ISO 7149:1982: تجهیزات جابجایی مداوم – کدایمنی – قوانین ویژه
استانداردهای تسمه نقاله
استانداردهای تسمه نقاله به شناخته شدهترین نوع نوار نقاله میپردازد. با توجه به تنوع زیاد در طراحی، ساخت و ترکیب ساختاری تسمههای نقاله، استانداردهایی برای هدایت یکنواخت، کدهایایمنی، نمونهبرداری، عملکرد و ویژگیهای ابعادی طراحی شدهاند.
برخی ازاین استانداردها عبارتند از :
ANSI/CEMA 402-2003 (R2015)
ISO 5284:1986: تسمه نقاله – فهرست اصطلاحات معادل
ISO 433:2017:تسمه نقاله – علامت گذاری
CEMA 502-2015:تسمه نقاله انبوه مواد با فرورفتگی و برگرداندن شمشیرها – انتخاب و ابعاد با تبدیل متریک
استانداردهای نصب نوار نقاله برای تسمه نقالههای حمل مواد فله – 2014
ISO 10247:1990:تسمه نقاله – مشخصات روکشها – طبقه بندی
استانداردهای طراحی نوارنقاله مواد غذایی
استانداردهای مربوط به نوار نقالههایی که در مقیاس تجاری با مواد غذایی سروکار دارند به ماشینهای لباسشویی و اجاقهای نقاله، جوجههای گوشتی و توستر میپردازند. مشخصات استاندارد برای نوار نقاله ماشینهای لباسشویی انواع مختلفی از جمله ماشینهای با طرحهای قفسهای یا بدون قفسه و پیکربندی مخزن تک یا چندگانه را پوشش میدهد. برای اجاقهای نوار نقاله، جوجههای گوشتی و توسترها، روش تست استاندارد برای ارزیابی مصرف انرژی و عملکرد پخت آنها ارائه شده است.
برخی ازاین استانداردهای طراحی نوارنقاله موادغذایی عبارتند از:
ASTM F1203-16: مشخصات استاندارد برای ماشینهای لباسشویی- قابلمه، تابه و ظروف، ضدعفونی کننده حرارت، نوع نوار نقاله چرخشی تجاری
ASTM F1237-15: مشخصات استاندارد برای ماشینهای ظرفشویی تجاری، مخزن چندگانه، نوع نوار نقاله بیضی شکل پیوسته، ضدعفونی کننده حرارت
ASTM F858-18: مشخصات استاندارد برای ماشینهای ظرفشویی تجاری ضدعفونی کننده آب گرم، تک مخزن، نوع قفسه نقاله
ASTM F859-21: مشخصات استاندارد برای ماشینهای ظرفشویی تجاری ضدعفونی کننده حرارت، مخزن چندگانه، نوع قفسه نقاله
ASTM F860-07(2018)e1: مشخصات استاندارد برای ماشینهای ظرفشویی تجاری ضدعفونی کننده آب گرم، مخزن چندگانه، نوع نوار نقاله بدون قفسه
ASTM F1817-17: روش تست استاندارد برای عملکرد کورههای نقاله
استانداردهای طراحی نوارنقاله غلتکی
نوار نقالههای غلتکی نوع بسیار محبوبی از نوار نقاله با انواع مختلف پیکربندی هستند که هر کدام استانداردهای جداگانهای دارند. دراین استاندارها روشهای مهندسی، ساخت و کاربرد توصیه شده و همچنین نامگذاری و استانداردهای ابعادی یکسانی لحاظ شده است.
استانداردهای CEMA برای نوار نقالههای غلتکی، نوار نقالههای غلتکی زنده، زنجیری و محور خطی و همچنین انواع غیر برقی مناسب هستند.
برخی ازاین استانداردهای طراحی نوارنقاله غلتکی عبارتند از :
ANSI/CEMA 401-2003 (R2015) : نوار نقاله غلتکی – بدون برق
ANSI/CEMA 404-2003 (R2015): نوار نقالههای غلتکی زنده با زنجیره رانده
ANSI/CEMA 406-2003 (R2015): نوار نقالههای غلتکی زنده با محور Lineshaft
MIL-C-43528A NOT 1: نوار نقاله، غلتک، جاذبه، 1000 LB/FT
استانداردهای نوار نقاله پیچ
استانداردهای نوار نقاله پیچی شامل ابعادی توصیه شده برای نوار نقالههای پیچی، اجزای آنها و قطعات مرتبط هستند. علاوه براین، قوانین طراحی برای قدرت محرک پیچ دوار، و همچنین کدایمنی برای خطرات مربوطه را نیز شامل میشوند.این استاندارد توجه ویژهای به نقاط برشی یا گیرانداختن بین قسمتهای ثابت و متحرک نوار نقاله پیچ کرده است.
برخی ازاین استانداردهای طراحی نواد نقاله پیچ عبارتند از :
ANSI/CEMA 350-2015 : نوار نقالههای پیچ برای مواد فله
ISO 1050:1975: تجهیزات حمل و نقل مکانیکی پیوسته برای مواد فله شل – نوار نقاله پیچ
ISO 7119:1981: تجهیزات جابجایی مکانیکی پیوسته برای مواد فله شل – نوار نقالههای پیچی – قوانین طراحی برای قدرت درایو
ISO/TR 9172:1987: تجهیزات حمل و نقل مکانیکی پیوسته – کدایمنی برای نوار نقالههای پیچ – نمونههایی از حفاظ برای نقاط تله گذاری و برش
استانداردهای زنجیر نقاله
استانداردهای زنجیر به طیف وسیعی از کاربردهای زنجیرهها در زمینه نوار نقاله میپردازند.این استانداردهای طراحی نوارنقاله علاوه بر مشخص کردن ویژگیهای خود زنجیرهها، به دندانههای چرخدنده، واحدهای اتصال و غیره نیز میپردازند و تصویر کاملی را ارائه میدهند.
برخی ازاین استانداردها عبارتند از :
ISO 1977:2006 : زنجیر نقاله، ملحقات و چرخ دندهها
ASME B29.15M-1997 (R2021) : زنجیر نوار نقاله از نوع غلتکی فولادی، ملحقات و دندانههای زنجیری (B29.15M – 1997)
ASME B29.17M-1998 (R2018): زنجیر نوار نقاله و دندانههای زنجیری نوع لولا
ASME B29.27-2002 (R2021): زنجیر و ملحقات نقاله پین توخالی تک گام و دو گام
ISO 1082:1990: معدن – واحدهای رابط نوع غل برای نوار نقالههای زنجیرهای
ISO 1275:2006: زنجیر غلتکی دقیق دو گام، ملحقات و چرخ زنجیرهای مرتبط برای انتقال و نقاله
ISO 5612:1990: معدن – میلههای خراش دهنده برای نوار نقالههای زنجیرهای
ISO 5613:1984: معدن – مجموعههای چرخ زنجیر را برای نوار نقالههای زنجیرهای هدایت کنید
ISO 610:1990: زنجیر فولادی با کشش بالا (پیوند گرد) برای نوار نقالههای زنجیرهای و گاوآهنهای زغال سنگ
استانداردهای طراحی نوارنقاله سبک
استانداردهای تسمه نقاله سبک دقیقاً مشخص میکند که “تسمه نقاله سبک” دقیقاً چیست. این استاندارد، روشهای آزمایشی جایگزینی را ارائه میدهند که قابل اجرا هستند و امکان تعیین ابعاد، استحکام کششی، مقاومت الکتریکی، ضرایب اصطکاک و سایر ویژگیهای حیاتی برای یک تسمه نقاله نور قابل اعتماد و با عملکرد مناسب را فراهم میکنند.
برخی از این استانداردهای طراحی نوار نقاله سبک عبارتند از :
ISO 15147:2012 : تسمه نقاله سبکر – تلورانس در عرض و طول تسمه نقاله سبک بریده شده
ISO 21178:2020: تسمه نقاله سبک – تعیین مقاومتهای الکتریکی
ISO 21179:2013: تسمه نقاله سبک – تعیین میدان الکترواستاتیک تولید شده توسط تسمه نقاله نور در حال اجرا
ISO 21180:2013: تسمه نقاله سبک – تعیین حداکثر مقاومت کششی
ISO 21181:2013: تسمه نقاله سبک – تعیین مدول الاستیک شل
ISO 21182:2013: تسمه نقاله سبک – تعیین ضریب اصطکاک
استانداردهای تسمه نقاله نساجی
استانداردهای طراحی نوارنقاله نساجی به آزمایشات اضافی که تسمه نقاله با ترکیب نساجی متحمل میشوند، میپردازد. اشتعال پذیری، انتشار پارگی، استحکام کششی و آزمایشهای ابعادی در آن گنجانده شده است. علاوه براین، مشخصات تسمههای پوششدار لاستیکی یا پلاستیکی ساخت و ساز نساجی ارائه شده است، که به معادن عمومی و زیرزمینی میپردازد.
برخی ازاین استانداردها عبارتند از :
ISO 16851:2012: تسمه نقاله نساجی – تعیین طول خالص یک تسمه نقاله بی پایان
ISO 283:2015: تسمه نقاله نساجی – استحکام کششی با ضخامت کامل، ازدیاد طول در هنگام شکست و ازدیاد طول در بار مرجع – روش تست
ISO 14890:2013: تسمه نقاله – مشخصات تسمه نقاله با روکش لاستیکی یا پلاستیکی در تولیدات دستگاههای نساجی برای استفاده عمومی
ISO 22721:2007: تسمه نقاله – مشخصات تسمه نقاله با پوشش لاستیکی یا پلاستیکی ساخت و ساز نساجی برای استخراج زیرزمینی
ISO 251:2012: تسمه نقاله با لاشه پارچه – عرض و طول
ISO 340:2013: تسمه نقاله – مشخصات اشتعال پذیری مقیاس آزمایشگاهی – الزامات و روش آزمایش
استانداردهای طراحی نوارنقاله استیل کورد
استانداردهای تسمه نقاله تقویت شده با استیل کورد به طور خاص به ملاحظاتی میپردازد که مختص آنهاست. تسمههای نقاله استیل کورد به دلیل طراحی بسیار بادوام، در محیطها و برای محمولههایی استفاده میشوند که تقاضای آنها به حدی است که استفاده از آنها را تضمین کند. بنابراین روشهای آزمایش کامل آن فراتر از آن چیزی است که سایر تسمههای نقاله در معرض آن هستند. در آزمایشات به اتصال اجزای فولادی به بقیه تسمه نقاله توجه شده است.
برخی ازاین استانداردهای طراحی نوارنقاله استیل کورد عبارتند از :
ISO 15236-1:2016: تسمه نقاله استیل کورد – قسمت 1: طراحی، ابعاد و الزامات مکانیکی برای تسمه نقاله برای استفاده عمومی
ISO 15236-2:2017: تسمه نقاله استیل کورد – قسمت 2: انواع تسمه ترجیحی
ISO 15236-3:2017: تسمه نقاله استیل کورد – قسمت 3: الزاماتایمنی ویژه برای تسمهها برای استفاده در تاسیسات زیرزمینی
ISO 15236-4:2004: تسمه نقاله استیل کورد – قسمت 4: اتصالات تسمه ولکانیزه
ISO 7590:2018: تسمه نقاله استیل کورد – روشهایی برای تعیین ضخامت کل و ضخامت پوشش
ISO 7622-1:2013: تسمه نقاله استیل کورد – تست کشش طولی – قسمت 1: اندازه گیری ازدیاد طول
استانداردهای نوار نقاله ارتعاشی
استانداردهای نوار نقاله و فیدرهای ارتعاشی و نوسانی ویژگیهای اساسی نوار نقالهها را بر اساس شکل فرورفتگی آنها مشخص میکند. با توجه به ماهیت دینامیکی خاص خود، برای طیف گستردهای از کاربردها، اغلب از جمله مرتب سازی، جهت دهی، و غربال کردن قطعات استفاده میشوند. این استانداردها برای استفاده از نوار نقالههای ارتعاشی و نوسانی به عنوان تجهیزات جابجایی مکانیکی پیوسته برای مواد فله شل طراحی شدهاند.
برخی ازاین استانداردها عبارتند از :
ISO 1049:1975: تجهیزات جابجایی مکانیکی پیوسته برای مواد فله شل – نوار نقاله و فیدرهای ارتعاشی با فرورفتگی مستطیلی یا ذوزنقهای
ISO 1807:1975: تجهیزات جابجایی مکانیکی پیوسته برای مواد فله شل – نوار نقالههای نوسانی و فیدرهای تکان دهنده یا رفت و برگشتی با فرورفتگی مستطیلی یا ذوزنقهای شکل
ISO 1815:1975: تجهیزات جابجایی مکانیکی پیوسته برای مواد فله شل – فیدرها و نوار نقالههای ارتعاشی با فرورفتگی لولهای
ISO 2139:1975: تجهیزات جابجایی مکانیکی پیوسته برای مواد فله شل – نوار نقالههای نوسانی و فیدرهای تکاندهنده یا رفت و برگشتی با فرورفتگی لولهای
سایر استانداردهای طراحی نوارنقاله
نوار نقاله استاندارد از محبوبترین و پرکاربردترین انواع نوار نقاله هستند. استانداردهایی برای استفاده از نوار نقاله در کاربردهای خاص مانند نمونه برداری کود از تسمه، خراش دادن مداوم کود، یا نمونه برداری از جریانهای زباله در نوار نقاله وجود دارد. این مجموعه استانداردهای نوار نقاله علاوه بر ایجاد استانداردهایی برای طراحی، ساخت، ساخت، ویژگیهای ابعادی و بهره برداری از طیف گستردهای از نوار نقالهها، طیف وسیعی از تلاشهای صنعت نوار نقاله و استانداردسازی را به نمایش میگذارد.
برخی از این استانداردهای طراحی نوار نقاله استاندارد عبارتند از :
ISO/TR 16764:2003: بالابر، پله برقی و نوار نقاله مسافر – مقایسه استانداردهای جهانی در مورد تداخل الکترومغناطیسی/سازگاری الکترومغناطیسی
ASTM D7204-15: تمرین استاندارد برای نمونه برداری از جریانهای زباله در نوار نقاله
ISO 3963:1977: کود – نمونه برداری از نوار نقاله با توقف تسمه
MIL-C-23218C: نوار نقاله، عمودی، نوع سینی، ظرفیت سینی بسته 100 پوندی (استفاده از کشتی)
جمع بندی
رعایت استانداردهای طراحی نوارنقاله باعث میشوند که کارایی و عمر نوار نقاله در خط تولید شما افزایش یابد. در این مقاله از مجله رستاپاد به بررسی انواع استاندارهایی که در طراحی باید درنظرگرفته شوند پرداختیم.
اگر شما هم در حوزه فعالیتان با شما نوار نقالهها سر و کار دارید، حتما به مجله رستاپاد سر بزنید و مقالات معتبری که در این باره منتشر میشوند را مطالعه کنید.
https://rastapad.com/wp-content/uploads/2022/08/Conveyor-design-standards-15.jpg6671000درسا جبروتی مقدمhttps://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/12/Rastapad_logo2.pngدرسا جبروتی مقدم2022-07-22 16:45:372022-09-07 14:20:45معرفی جامع استانداردهای طراحی نوارنقاله
کاربرد نوار نقاله در صنعت به دلیل صرفه جویی در وقت، هزینهها، ایمنی در کار، قابلیت اطمینان، تطبیق پذیری و ظرفیت نامحدود حمل بار بسیار زیاد است. در این مقاله از بلاگ شرکت مهندسی رستاپاد از مزایای کاربرد نوار نقاله، کارایی بالای آن در صنعت و روشهای نوآورانهتری که در مقایسه با سایر وسایل حمل و نقل مواد فله دارند خواهیم گفت.
نیاز به نیروی کار کم و انرژی کم در مقایسه با سایر وسایل حمل و نقل اهمیت کاربرد نوار نقاله را مشخص می کند. کاهش چشمگیر هزینههای عملیاتی باعث میشود که نوار نقاله انتخاب بسیار مناسبی برای صنایع مختلف باشد.
سازندگان نوار نقاله همواره در پی بهبود طرح و قطعات به کار رفته در نوار نقاله هستند. با این کار خود را با نیاز های صنعت هماهنگ می کنند. امروزه نوارهای قوی و بادوام، قطعات با طراحی مناسب، کنترلهای الکتریکی و دستگاههای ایمنتری در دسترس خریداران قرار گرفته است.
این وسیله برای انجام کارهای متعدد در حرکت مداوم مواد بین ابتدا و انتهای کار مورد استفاده قرار می گیرند. اخیراً با توجه به اینکه از نوار نقاله به عنوان دوستدار محیط زیست یاد شده است انگیزه بیشتری برای انتخاب نوار نقاله نسبت به سایر وسایل حمل و نقل ایجاد کرده است.
کاربرد های نوار نقاله
نوار نقاله قابلیت اطمینان و ایمنی بسیار بالایی دارد. به همین دلیل از آن برای جا به جایی مواد فله استفاده های زیادی می شود. در ادامه با برخی از مزایای کاربرد نوار نقاله آشنا می شویم.
1- انتقال انواع مواد با نوار نقاله
اندازه مواد قابل انتقال با عرض نوار مشخص میشود. مواد می توانند از مواد شیمیایی بسیار ریز و پودری گرفته تا سنگهای بزرگ، زغال سنگ، یا چوبهای خمیری متغیر باشند. مواد با اندازه کوچک یا شکننده با حداقل تخریب با کمک نوار نقاله قابل حمل هستند. تسمههای لاستیکی به کار رفته در این دستگاهها در برابر خوردگی و سایش بسیار مقاوم هستند. به همین دلیل هزینههای نگهداری تسمهها در هنگام کار با مواد بسیار خورنده یا آنهایی که قدرت سایش زیادی دارند مانند آلومینا و زینتر بسیار کم است.
2- جابهجایی ظرفیتهای متفاوت
با نوار نقاله می توانید در ساعت،حجم بالایی از مواد فله را جا به جا کنید. به همین دلیل از نظر اقتصادی در کارخانهها برای حمل و نقل سریع مواد بین واحدها، از نوار نقاله استفاده می شود. همچنین موادی که ممکن است در صورت حمل و نقل با وسایل دیگر باعث چسبندگی، شکستن و خرابی شوند، اغلب با موفقیت با کمک نوار نقالهها جا به جا میشوند. حتی مواد داغ مانند شن و ماسه ریخته گری، زینتر و گلولههای سنگ آهن، بر روی نوارهای مقاوم در برابر حرارت قابل انتقال هستند.
تسمه نقاله به طور مداوم در تمام ساعات شبانه روز و در صورت لزوم در تمام طول هفته بدون از دست دادن زمان در حال کار کردن است. حتی پس از تخلیه در برگشت به صورت خالی کار میکنند. معمولا نمیتوانید برنامه ریزی خاصی برای خاموش کردن نوار نقاله داشته باشید زیرا مواد به طور خودکار روی نوار نقاله بارگیری و از آن تخلیه میشوند. با افزایش تناژ سالانه، هزینههای جا به جایی کلی هر تن به طور چشمگیری کاهش مییابد. به همین دلیل نوار نقاله قادر به جابجایی تناژهایی از مواد فله هستند که حمل و نقل آنها با هر وسیله دیگری پرهزینه تر و اغلب غیرعملی هستند.
3- سازگاری نوار نقاله با هر مکانی و محیطی
کاربرد نوار نقاله به دلیل کوتاه کردن فاصله بین نقاط بارگیری و تخلیه اهمیت زیادی دارد. همچنین میتوانید مواد را به سمت پایین منتقل کرده و در طی این انتقال برق تولید کنید. این برق میتواند به استفاده سایر تجهیزات در کارخانه برسد.
همچنین میتوانید نوار نقاله را طوری تنطیم و طراحی کنید که از پخش کردن گرده مواد جلوگیری شود. به این شیوه هوای اطراف نوار پاک، تمیز و بدون غبار میماند. چنین نوار نقالههایی مقرون به صرفه بوده و با نیازهای خاص سازگار هستند.
نوار نقاله حرکت مداوم مواد را فراهم میکند و در عین حال از سردرگمی، تاخیر و خطرات ایمنی ترافیک ریلی و موتوری در کارخانهها و سایر مناطق شلوغ جلوگیری می کند. طرحهای زیادی برای انتقال زاویه شیب دار تا 90 درجه نیز موجود است.
مسیرهایی که قرار است توار نقاله آن را طی کند کاملاً منعطف هستند. در صورت لزوم می توانید طول مسیرها را به طور مکرر افزایش دهید. در برخی از عملیاتها مانند استخراج معادن روباز، نوار نقالههایی به طول هزاران فوت قرار میگیرند تا مواد را بعد از حفاری به سطح زمین بیاورند.
همانطور که طول کل نوار نقاله افزایش مییابد، ایستگاههای انتقال برای جلوگیری از قرار گیری موانع در مسیر مستقیم نیز افزایش مییابد. منحنیهای افقی محدودیتهای نوار نقالههای مستقیم را از بین میبرد و هزینه نصب و راه اندازی نوار نقاله را کاهش میدهد.
در ساخت نوار نقالههای منحنی افقی از تسمه نقالههای معمولی و اجزای استاندارد استفاده میکنند. نوار بارگیری شده و یا خالی در مسیرهای رفت و برگشت دارای تعادل فوق العاده ای هستند. منحنیهای افقی نیز ممکن است با منحنیهای عمودی محدب یا مقعر ترکیب شوند تا کاربرد نوار نقاله اقتصادیتر شود.
نوار نقالههای منحنی افقی استاندارد، با حذف زیرساختها و الزامات کنترل گرد و غبار در ایستگاههای انتقال، قابلیت اطمینان، در دسترس بودن و مزایای زیست محیطی را افزایش میدهند.
4- ویژگیهای انتقال زاویه شیب دار
حجم مواد، چگالی، زاویه موثر اصطکاک داخلی، اندازه و شکل توده، همه عواملی هستند که حداکثر زاویه شیب را تعیین میکنند. در این حالت مواد میتوانند به وسیله یک نوار نقاله استاندارد بدون غلتش یا لغزش به عقب، بر روی نوار نقاله منتقل شوند.
استاندارد CEMA 550 حداکثر زاویه شیب را بیان میکند. در این حالت نوار نقالههای معمولی میتوانند مواد فله مختلف را با خیال راحت انتقال دهند. این حداکثر زاویه به طور کلی بسته به حجم مواد از 10 تا 30 درجه متغیر است. پیشرفتهای اخیر در انتقال زاویه شیبدار این زاویه شیب را افزایشمیدهد و در نتیجه مسیر انعطافپذیری را که اکنون نوار نقالههای استاندارد میتوانند با آن کار کنند را افزایشمیدهد.
تنها با منظم کردن پوشش نوار، توانایی آن برای حمل مواد در شیب را بیشتر میکنند. اکثر سازندگان تسمه قادر به قالب گیری الگوهایی تا ارتفاع 1 اینچ در پوشش بالایی هستند. گیرههای بزرگتر را میتوان به صورت سرد یا گرم به هم چسباند و یا به صورت مکانیکی روی پوشش بالای تسمهها پس از ساخت محکم کرد.
این گیرههای بزرگ اجازه میدهد تا زاویه انتقال تا حدود 45 درجه افزایش یابد. ظرفیت انتقال با افزایش زاویه به سرعت کاهش مییابد. گیرهها در اندازهها، شکلها و پیکربندیهای مختلف موجود هستند که اکثر آنها به تسمه یا نوار نقاله اجازه میدهند در حالت فرورفته یا صاف کار کنند. نوارهای بسته، معمولاً محدود به نوار نقالههای کوتاه میشوند که در آنها به نقالههای برگشتی نیاز نیست. در این نقالهها مواد به سطح نمیچسبند.
برای بهبود رویکرد گیره، دیوارههای جانبی موجدار را می توان به کمربند عرضی اضافه کرد تا پارتیشنهای مستطیلی کامل را تشکیل دهند. این دیوارههای جانبی و کمربند سفت و سخت عرضی به آن اجازه میدهد تا بدون ایجاد فرورفتگی، به شکل صاف کار کنند. دیوارههای جانبی، امکان انتقال شیب تا 90 درجه را فراهم میکنند.
مزیتهای کاربرد نوارنقاله
قابلیت اطمینان و در دسترس بودن نوار نقاله
قابلیت اطمینان تسمه نقالهها طی دههها در هر صنعتی ثابت شده است. نوار نقالههای تک و منفرد را میتوان طوری مدیریت و نگهداری کرد که کمتر از 2 درصد خاموشیهای برنامه ریزی نشده ناشی از خرابیهای مکانیکی یا الکتریکی داشته باشند. سیستمهای نقاله پیچیده چندگانه به طور معمول با 90٪ در دسترس بودن مکانیکی و الکتریکی کار میکنند.
اپراتورها میتوانند تأثیر چشمگیری برای دسترسی به سیستمهای نوار نقاله داشته باشند. بنابراین آموزش و مهارت آنها برای یک عملیات کم هزینه و موفقیت آمیز حیاتی است. نوار نقالهها میتوانند به طور مداوم برای مدت زمان طولانی کار کنند. نوار نقاله در واحدهای فرآیندی که باید مدام در حال کار باشند بسیار کمک کننده هستند.
در فرآیند جابجایی زغال سنگ در نیروگاهها، حمل و نقل مواد خام در کارخانههای فولاد، کارخانههای سیمان، کارخانههای کاغذ، تخلیه بار از کشتیها در بنادر و مکانهایی که زمان توقف و جا به جایی آنها بسیار پرهزینه است، از نوار نقاله استفاده میشود.
نوار نقالهها اغلب توسط کامپیوتر از راه دور کنترل و نظارت میشوند. نقاله را میتوان به گونه ای قرار داد که در سر راه کامیونهای حمل و مواد حمل شده نباشند.
مزایای زیست محیطی نوار نقاله
کاربرد نوار نقاله نسبت به سایر وسایل حمل و نقل مواد فله از نظر محیطی قابل قبول تر است. این وسایل بیسر وصدا کار میکنند. در محیطهای مرتفع یا زیرزمینی از آنها استفاده میشود به همین دلیل نگرانیهای ایمنی و زیست محیطی کاهش مییابد. در هنگام انتقال، گرد و غبار را میتوان در لولههای انتقال نگه داشت یا در صورت لزوم با تجهیزات مناسب جمع آوری کرد. سیستمهای نوار نقاله زمینی را میتوان طوری طراحی کرد که سازگار با طبیعت باشند و منجر به عملیات بدون آسیب، بیصدا و بدون آلودگی شوند.
کاربرد نوار نقاله به دلیل اقتصادی و ایمن بودن
استفاده از نوار نقاله مزایای زیادی دارد. تسمه نقالهها با درجه ایمنی بسیار بالایی کار میکنند. تعداد کمی از پرسنل برای عملیات مورد نیاز هستند و نسبت به سایر وسایل حمل و نقل در معرض خطرات کمتری قرار دارند. معمولاً وسایل ایمنی الکتریکی مانند کلیدهای سیم کشی، سوئیچهای تسمه، سوئیچهای سرعت صفر و سوئیچهای دوشاخه برقی در نوار نقالهها مورد استفاده قرار میگیرند تا حداکثر محافظت را برای پرسنل و تجهیزات فراهم کنند.
کم هزینه بودن راهاندزای نوار نقاله
کار با نوار نقاله هزینههای عملیاتی پایینی دارند و نسبت به روشهای رقابتی، بازده سرمایه گذاری بالاتری دارند. تمام عملکردهای سیستم را می توان از یک پانل کنترل مرکزی مدیریت کرد. همچنین برخی دستگاهها به طور خودکار توسط رایانه کنترل میشوند. در ایم صورت به حداقل تعداد پرسنل عملیاتی نیاز دارید. همچنین بارزس میتواند دستگاه را بررسی کرده و اگر نیاز به تعمیر و نگهداری دارد آن را گزارش نماید.
زمان مورد نیاز برای پرسنل تعمیر و نگهداری نیز حداقل است. اکثر تسمه ها را می توان در یک شیفت تعمیر یا تعویض کرد. بسیاری از تسمهها بیش از 100 میلیون تن را قبل از فرسودگی انتقال دادهاند. در صورت خرابی تنها 8 ساعت زمان برای تعمیر قطعات مورد نیاز است.
برنامههای کامپیوتری مشخصی، برای بررسی و چک کردن دستگاه از طرف سازنده آن توصیه شده است. اگر به آن عمل کنید دیگر نیاز به تعمیر و توقف حمل و نقل ندارید. همچنین سیستمهای مانیتورینگ خودکار میتوانند با احساس افزایش گرما، نویز و عناصر مکانیکی مختلف در سیستم، نسبت به خرابیها هشدار دهند. این سیستمهای کامپیوتری باعث می شود تا به پرسنل تعمیر و نگهداری خبر داده شوند تا تعمیرات فوری انجام گیرد. با این کار از خرابی احتمالی جلوگیری میشود. همچنین سیستمهای روانکاری خودکار به راحتی با نوار نقالهها سازگار می شوند تا کار روانکاری دستی را کاهش دهند.
هزینه های نگهداری کم
نگهداری تسمه نقاله ها در مقایسه با سایر وسایل حمل و نقل مواد فله هزینه پایینتریدارد. سیستمهای پشتیبانی گسترده، مانند سیستمهایی که معمولاً با حمل و نقل کامیون مرتبط هستند، مورد نیاز نیستند. مهارتهای مورد نیاز برای نگهداری نوار نقالهها در همه جای دنیا یکی است. بنابراین مکانیکها و برقکاران میتوانند در صورت خرابی نوار نقاله، تعمیر و نگهداری را انجام دهند. به دلیل ماهیت مدولار، استاندارد بودن تسمه و قطعات، می توان با هزینه کم قطعات یدکی مورد نیاز را خریداری کرد. برای نگهداری این قطعات به فضای زیادی نیاز نخواهید داشت.
متنوع بودن مدلهای نوار نقاله برای کاربردهای مختلف
نوار نقالهها به نامهای لوله، تسمه تاشو و تسمه معلق نیز معروف هستند. روی نوار نقاله، مواد با تسمه که زاویه شیب مجاز را افزایش میدهد، محصور میشوند. ناحیه داخلی تسمه محصور ثابت است. بنابراین تنها در صورتی میتواند مواد را به سمت شیبهای تندتر حمل کند که فضای داخلی کاملاً با مواد بارگیری شوند.
دقت داشته باشید که در نوار نقالهها با زاویه شیب دار مواد انتهایی به طور کامل تخلیه نمی شوند. باید حتما فشاری به سمت بالا به مواد اعمال شود تا تخلیه کامل انجام شود.
نوع دیگری از تسمه در اطراف نوار نقاله وجود دارد که به آن تسمه ساندویچی میگویند. این تسمه مواد را کاملا محصور کرده و برای محکم کردن آن فشار وارد میکنند. تسمه ساندویچی یک تسمه مجزا با درایو است که مستقیماً روی نوار نقاله نصب میشود.
این تسمه روی نوار نقاله محکم میشود و اجازه میدهد تا زاویه انتقال با شیب بیشتر ایجاد شود. همچنین باعث میشود که هیچ لغزش و عقبگردی روی نوار انتقال عمودی ایجاد نشود. برای این کار سیستمهایی وجود دارد که فقط از نوار نقاله و اجزای استاندارد استفاده میکنند و بنابراین در دسترسی بالا و تعمیر و نگهداری پایینی دارند. این سیستمها سرعت بالای تسمه را با ظرفیت بالا امکانپذیرمیکنند.
ظرفیتهای بارگیری، تخلیه و ذخیرهسازی در نوار نقاله
کاربرد نوار نقاله از نظر قابلیتهای خود برای دریافت مواد از یک یا چند مکان و برای تحویل آن به نقطه یا مناطق دیگر، بر حسب نیاز کارخانه بسیار انعطافپذیر است. این نوارها میتوانند شریان اصلی حمل و نقل را در قسمتهای مختلف برای بارگیری فراهم کنند. مواد را میتوان به سادگی در بالای سر هر نوار نقاله یا هر جایی در طول آن با استفاده از تریپرهای متحرک تخلیه کرد.
کاربرد نوار نقاله با پشتهها و ریکلایمرها (ماشینهای حجمی هستند که در حمل توده مواد فله مورد استفاده قرار میگیرند) خود، تنها ابزار عملی برای ذخیرهسازی و بازیابی مواد فلهای در مقیاس بزرگ مانند زغال سنگ، سنگ معدن، خردههای چوب و گلولههای تاکونیت شدهاند. کمک گرفتن از نوار نقاله برای رساندن مواد فله به انبارهایی با فاصلۀ بیش از یک مایل کاربرد زیادی دارد.
کاربرد نوار نقاله در کشتیهای تخلیه بار در همه بنادر، از جمله آنهایی که تجهیزات تخلیه در کنار اسکله ندارند مرسوم است. ظرفیت تخلیه چنین سیستمهایی معمولاً بیشتر از ظرفیت تخلیهکنندههای چند سطل چنگکی هستند. معمولا این دستگاه به زمان کاهش چرخش، کاهش کار و کاهش سایر هزینههای عملیاتی نسبت به سایر وسایل حمل و نقل اقتصادی تر است.
پیشرفتهای جدید در طرحهای نوار نقاله، باعث میشود که گرد و غبار و ریزش مواد، که اغلب در زمان انتقال مواد فله اتفاق میافتد کاهش پیدا کند. نوار نقالههای تلسکوپی زمانی استفاده میشوند که ارتفاع دِبی تغییر کند و نوارهای منحنی اغلب برای کاهش گرد و غبار و نشت در نقاط انتقال ثابت استفاده میشوند.
تغییر کاربرد نوارنقاله بنا به فرآیندهای مختلف
کاربرد نوار نقاله معمولاً برای حمل و نقل و توزیع مواد است. اما علاوه بر آن به همراه تجهیزات کمکی برای انجام سایر کارها در طی مراحل مختلف استفاده میشود. اجسام مغناطیسی را میتوان از مواد جدا کرد. در حین حمل و نقل بر روی نوار نقاله، میتوان مواد را به طور دقیق و پیوسته وزن یا دسته بندی کرد.
تعیین هزینه نوار نقاله
تعیین محدودهای برای هزینه هر تن مواد انتقالی دشوار است. اما چند قوانین سرانگشتی وجود دارد که هزینهها را نشان میدهد. نصب هر نوار نقاله باید جداگانه ارزیابی شود.
قوانین کلی هزینههای نوار نقاله
1. اگر فاصله انتقال از 0.6 مایل (1 کیلومتر) بیشتر شود، عملیات نوار نقاله زمینی از حمل و نقل کامیون اقتصادیتر است.
2. بیشتر از 0.6 مایل (1 کیلومتر) هزینه حمل و نقل با تسمه نقاله ممکن است به اندازه یک دهم هزینه کامیون حمل و نقل باشد.
3. برآورد هزینه نگهداری عملیاتی در سال برای تسمه نقاله 2٪ از هزینه خرید تجهیزات به اضافه 5٪ از هزینه تسمه است.
4. تعویض تسمه به طور متوسط هر پنج سال برای کاربردهای سنگ سخت و تا 15 سال برای کاربردهای غیر ساینده انجام می شود.
5. سیستم های نوار نقاله که به خوبی نگهداری می شوند میتوانند به طور قابل اعتماد، 90٪ کارایی داشته باشند.
هر موقع که نوار نقاله به جای سایر وسایل حمل و نقل مواد فله در نظر گرفته شود، ارزیابی ضروری است. این هزینهها شامل هزینه سرمایه گذاری، هزینههای سوخت یا برق، هزینههای نیروی کار برای نگهداری و عملیات، موجودی قطعات مورد نیاز، استهلاک، مالیات و بیمه میشود.
جمع بندی
کاربرد نوار نقاله برای انتقال مواد فله یا هر ماده دیگری در صنعت بسیار زیاد است. نوار نقاله دارای ایمنی بالا در حمل و نقل و هزینه اقتصادی کمتر نسبت به سایر روشهای انتقال میشود. نوار نقاله مزایای مهمی مانند قابلیت اطمینان، ایمنی و هزینه کم به ازای هر تن حمل و نقل مواد فله را دارد.
مزایای اقتصادی و هزینه های عملیاتی کم برای نیروی کار و انرژی، منجر به پذیرش بالای کاربرد نوار نقاله به عنوان وسیلهای برای انتقال مواد فله در مسافتهای طولانی شده است. این سیستمها نه تنها در زمان نصب بهترین قیمت ها را دارند، بلکه کاهش مستمر هزینههای نیروی کار و سوخت مایع، ارزش فعلی آنها را افزایش داده است.
برای گرفتن مشاوره رایگان و خرید نوار نقاله مورد نیاز میتوانید با شماره موجود تماس بگیرید. مشاوران حرفهای شرکت مهندسی فن آوران رستاپاد آماده ارائه هر گونه خدمات در خصوص اجرای پروژههای صنعتی به شما عزیزان هستند.
https://rastapad.com/wp-content/uploads/2022/08/conveyor-economics.jpg6671000درسا جبروتی مقدمhttps://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/12/Rastapad_logo2.pngدرسا جبروتی مقدم2022-07-11 16:45:382022-09-07 14:21:36کاربرد و توجیه اقتصادی نوارنقاله
نوار نقاله می تواند بار را به صورت افقی و عمودی جابجا کنند. برای محاسبه توان مورد نیاز تسمه نقاله، باید در نظر بگیرید که بار تا چه حد باید به صورت خطی حرکت کند و اینکه یک موتور بالابر چقدر آن را بالا میبرد. مواردی مانند نوع بار، زاویه تسمه و بسیاری دیگر در نحوه راهاندازی نوارنقاله تاثیرگذار باشد. در این مقاله به بررسی موارد موثر بر محاسبه بار نهایی نوار نقاله و ظرفیت حمل بار نوار نقاله میپردازیم. اما در ابتدا به معرفی انواع بار میپردازیم.
بارهای بی اثر یا مرده به معنی وزن خود عناصری است که سازه از آنها تشکیل شده است. در سازههای پشتیبانی نوار نقاله بارهای که توسط اجزاء سازه همانند نرده ها، راهروها، تسمهها، هرزگردها، لولههای برق، تاسیسات برق و سایر موارد نصب شده ایجاد میشوند، جزء بارهای بی اثر یا مرده محسوب میشوند.
با در نظر داشتن مقاومت بارهای بالابرنده، امکان کاهش تاثیر بارهای مرده در طراحی نیز وجود دارد. با ترکیب بارهای مرده و بارهای زندهی پیش بینی شده، میتوان میزان بارنهایی در سازه را تعیین کرد و ظرفیت حمل بار نوار نقاله را محاسبه نمود.
بار زنده به چه معناست؟
هنگامی که مادهای بر روی تسمهی اصلی منتقل میشود، در واقع همان بار زنده است. در جدول زیر وزن تقریبی همهی مواد حجیم نشان داده شده است. همچنین ظرفیتهای مختلف تسمههای نقاله را میتوانید در مقاله «عامل بین ظرفیت حمل، عرض تسمه و سرعت خطی نوارنقاله» مشاهده کنید. استاندارد CEMA550 فهرستی کلی از خواص مواد حجیم است. توصیه میشود که طراحان طیف وسیعی از وزن واحد و پروفیل مواد زمان انتخاب سایز تسمه در نظر بگیرند و با در نظر گرفتن این موارد سازه پشتیبان را طراحی کنند.
به عنوان مثال، شما میتوانید یک نوار نقاله عریض 36 اینچی با آیدلر 35 درجه را در نظر بگیرید که موادی حجیم با وزن تخمینی 50 پوند بر 3 فوت و دارای اضافه بار 10 درجه را روی تسمه حمل میکند. وزن تقربی این ماده 41.3 پوند است.
سپس وزن ماده را به 55 پوند بر 3 فوت و زاویه اضافه بار 15 درجه افزایش میدهیم. در این حالت وزن مواد موجود بر روی تسمه 49.7 پوند است. پس بارهای موجود بر روی تسمه تا 20 درصد افزایش پیدا میکند. این مقدار از میزان تحمل تسمه بسیار کمتر است. در چنین حالتی تنها با یک میله مسدود کننده میتوان تسمه را به طور موقت پر کرد. ساختار نوار نقاله باید به گونهای طراحی شود که بتواند میزان بار تسمه را روی خود حمل کند. اما اگر از نظر ایمنی همهی کنترلها انجام نگیرد، بارگیری نهایی اتفاق نخواهد افتاد.
موارد موثر بر محاسبه ظرفیت حمل بار نوار نقاله
۱. لوله و سیستم لوله کشی
لولهها و سیستم لوله کشی تاثیر زیادی در جمعآوری مقدار زیادی از مواد دارند. با در نظر گرفتن اضافه بار به میزان 150 Ibf/ft ، میتوان لولههای افقی و مجراها را طراحی کرد.
۲. محاسبه بارهای ریخته شده در ظرفیت حمل بار نوار نقاله
هنگام استفاده از تسمه نقاله، امکان نشت مواد تا حدی وجود دارد. به همین دلیل مواد بر روی راهروها، اعضای سازهای، مجراها و سایر قسمتهای سیستم نوار نقاله انباشته میشوند. در روند طراحی باید تدابیری برای جلوگیری از این نشتیها در نظر گرفته شود. به همین دلیل طراح اصلی سازه، باید وزن مواد اضافی که باعث نشت میشوند را نیز در نظر بگیرد. برای محاسبهی بار نهایی یا ظرفیت حمل بار نوار نقاله باید از بدترینهای استراحت سازه درنظر گرفته شود. در اکثریت مواردی که با حمل و نقل مواد خیس در ارتباط هستند، زاویهی استراحتی حدود 90 درجه ایجاد میشود. به غیر از بارهای ریزش شدهای که قابل شناسایی هستند، 10 درصد وزن سازه نیز به بارهای پخش شده توسط گرد وغبار تعلق میگیرد.
در برخی موارد از ظروفی زیر نقاله با نام “Drip Pans” استفاده میکنند تا بارهای ریخته شده در زیر نقاله را جمع کند. این ظروف در مواردی مانند بزرگراهها، راهآهن و سایر مناطقی که ریختن مواد از روی نقاله در آن جالب نیست، بیشتر کاربرد دارد. جمع شدن مواد در داخل این ظروف، اضافه باری برای سازه ایجاد خواهد کرد. بنابراین باید در محاسبه ظرفت حمل بار نوار نقاله باید دقت زیادی به خرج داد.
۳. بارهای زندهی موجود در راهرو و نردبانها
در اکثر سیستمهای تسمه نقاله، راهروهایی برای دسترسی سیستم پشتیبانی به تعمیر و نگهداری از تسمه و تاسیسات اصلی نقاله تعبیه شده است. در طراحی این راهروها باید عرض و باری یکسان و متمرکز در نظر گرفته شود. سیستم ایمنی ساختمان و قسمت صنعتی باید الزامات لازم جهت استفاده از سازه کمربند، عرض تسمه و نحوهی بارگذاری را در نظر بگیرد. معمولا از سکوهایی با بارهای واقعی و کمتر از 2100Ibf/ft ، در صنعت بارگذاری بارهای زنده در راهروها استفاده میشود. این مسیرهای پیاده رو در راهروها معمولا دراندازهای 60 پوند بر 2فوت (طبق جدول ASCE 7-2002) ، 50 پوند بر فوت و یا 50 پوند بر 8 فوت برای کل دهانه طراحی میشوند. همچنین در این راهروها مربعی به اندازهی 2*2 با بار نقطهای 2000 پوند برای سکوها، 500 پوند بار زنده برای نردبان و 100 پوند بر 2 فوت برا راه پله نیز در نظر گرفته میشود.
۴. بار ناودان دو شاخه
مواد با استفاده از لوله از یک تسمه نقاله به تجهیزات و یا تسمه نقالهی دیگر به وسیله ناودان، انتقال پیدا میکنند. خرابیهای مکانیکی یا خواص متغیر مواد میتواند باعث دوشاخه شدن ناودانها شود. طراح سازه تسمه نقاله باید بارهای بالقوه ناشی از ناودانهای دوشاخه را تعیین کند و این بارها را در طراحی در نظر بگیرد. عدم توجه به این بارها میتواند آسیبی جدی به اجزاء ناودانها و سازه آن وارد نماید. باید آشکارسازهای نادودان دوشاخه نصب شوند تا آسیب احتمالی ناشی از بارهای بیش از حدی که ناودانهای دوشاخه ایجاد میکنند، کاهش یابد.
۵. بارهای ناشی از کشش کمربند
تسمه نقاله از یک حلقهی پیوسته تشکیل شده از مواد الاستیک است. نیروهای موجود بر روی این تسمه باعث فراهم شدن نیروی محرکه تسمه در جهت قرقرهها میشود. به همین دلیل به این نیرو «کشش کمربند» نیز میگویند. اگر تسمه را در سازهای به شکل تکیهگاه مانند خرپا قرار دهیم، میتوانیم نیروهای کششی را نیز در فضای خرپا قرار داده و در نهایت فشرده سازی طولی را روی خرپا تجربه کنیم. اما به طور معمول این نیروها در تعداد زیادی از اجزای سازه پخش شده و یک مسیر سازهای برای انتقال نیروی کششی تسمه به زمین ایجاد میکنند. میزان نیروهای کششی تسمه به میزان بار مواد روی تسمه و اسب بخار مورد نیز برای حرکت تسمه بستگی دارد. به همین دلیل اغلب سازهها بر اساس حداکثر نیروهای کششی تسمه طراحی میشوند. این نیروها نیز از طریق محاسبه حداکثر اسب بخار موتور و تسمه اندازه گیری میشوند.
۶. بارهای انبساطی موثر در ظرفیت حمل بار نوار نقاله
برای نگهداری تسمه نقاله بر روی سازه از نوعی سازههای فولادی و یا بتنی استفاده میشود. فولاد و بتن سازه را با سرعت تقریبی ¾ اینچ در هر 100 فوت و بهاندازهی 100 درجه فارنهایت منبسط و منقبض میکنند. اگر حرکتهای حرارتی در سازهها کنترل شود، میتوان نیروهای طولی، چرخش و یا حرکت عناصر پشتیبانی به صورت عمودی در عناطر سازه ایجاد کرد. به همین دلیل از اتصالات انبساطی برای آرام شدن نیروهای سازهای استفاده میشود. با این وجود باید تمام حرکات حرارتی در طراحی لحاظ گردد.
۷. بارهای ناشی از برف و یخ
با توجه به سرما و برودت هوا احتمال بوجود آمدن بار ناشی از تجمع برف و یخ بر روی پوششها، سازهها و مسیرهای اصلی تسمه نقاله افزایش پیدا میکند. به همین دلیل در ساختمانسازی امکاناتی برای جلوگیری از تجمع برف و یخ بر روی سازهها لحاظ میگردد.
۸. بار ناشی از باد
وزش باد بر روی سازه میتواند فشاری متناسب با مجذور سرعت باد به سازه وارد نماید. سرعت باد، همانند بسیاری از عوامل دیگر همانند مکان، شکل و استفاده از سازه درنظر گرفته میشود، در آیین نامه ساختمان محلی لحاظ شده است. موارد مربوط به سرعت باد از نشریه ASCE-7 گرفته شده است. در این نشریه روشهایی برای محاسبه نیروی باد در سازههای باز و نیمه باز مانند خرپاها و برجهای پشتیبانی نقالهها ذکر شده است. اما امروزه نیروهای ناشی از وزش باد و موازی با سازه پشتیبانی نوار نقاله در طراحی تاثیری ندارد. اما باید بدانید که فشارهای واردشده بر سازه و نیروهای مختلف سازهای با فشارهای باد مماسی متفاوت است و نباید از آن گذشت.
۹. بارهای لرزهای موثر بر ظرفیت بار نوار نقاله
تحقیقات در مورد اثرات زلزله بر روی سازهها باعث ایجاد تغییرات بسیاری در مقررات طراحی لرزهای قوانین ساختمانی مدرن شده است. طراحان میتوانند از بارهای لرزهای ناشی از زلزله، موجود در مفاد آیین نامه ساختمانی برای طراحی استفاده کنند. توجه داشته باشید که جرم سازه تعیین کنندهی نیروهای لرزشی است، به همین دلیل باید از تسمه پر از مواد برای این کار استفاده کرد. بارهای زلزله دارای جهات متفاوتی هستند. به همین دلیل بارهای طولی موازی ناشی از زلزله دارای قدرت بیشتری نسبت به بارهای طولی باد هستند. برای مقاوم سازی این بارها از پایه و یا اتصال برج مقاوم استفاده میشود.
۱۰. بارهای دینامیکی
اکثر سیستمهای تسمه نقاله بر اساس مدل بار استاتیکی طراحی شدهاند. با این حال، تسمه نقاله یک سیستم مکانیکی پویا است که پتانسیل این را دارد که در سازه نگهدارنده حرکات، شتاب و ارتعاشات به سازه نگهدارنده منتقل کند. تجهیزاتی مانند فیدر ارتعاشی و یا کلوخ شکن که باعث ایجاد بارهای دینامیکی مکرر میشوند، جزء مواردی هستند که توجه ویژهای به آنها شده است. یک طراح سازه در این موارد باید بارهای دینامیکی و خواص تشدید سازه را نیز در طراحی درنظر بگیرد.
۱۱. ترکیبات اصلی بارگذاری موثر بر ظرفیت حمل بار نوار نقاله
طبق آیین نامه ساختمان سازی محلی، تعریفهای متعددی برای انواع بار وجود دارد که باید در طراحی نهایی و محاسبه ظرفیت حمل بار نوار نقاله در نظر گرفته شود. یک طراح سازه تسمه نقالهی ماهر باید توانایی استفاده از تمامی مفاد آیین نامه اجرایی در طراحی سازهی صنعتی مانند سیستم تسمه نقاله را داشته باشد. افراد متخصص باید موارد اصلاح شده برای ترکیبات بارگذاری در قوانین ساختمانی مدرن را درنظر بگیرند. همچنین باید به نوع ترکیب بارگذاری در سطح سرویس و سطح قدرت توجه ویژه داشت تا به درستی با یکدیگر ترکیب شوند.
۱۲. آگاهی از نوع بار آینده در محاسبه ظرفیت حمل بار نوار نقاله
از نوار نقالهها و سایر سازههای صنعتی در محیطهای سیال و متغیری استفاده میشود. نوع بار روی تسمه، میتواند در شیب تسمه، اسب بخار موتور و بسیاری از عوامل تاثیرگذار در طراحی اثر داشته باشد. از این رو طراح نمیتواند نحوهی استفاده از نوار نقاله را در آینده پیش بینی کند. ولی باز هم با توجه به اهداف و مقاصد پیش بینی شده، طراح میتواند تغییراتی بر روی سیستم نقاله ایجاد کند. به عنوان مثال ممکن است طراح برای ایجاد اصلاحات ممکن در آینده، ظروف قطرهای و سایدینگ را به سیستم نقاله اضافه کند. قطعا این اضافات در میزان بارهای ایجاد شده در سیستم نوار نقاله بیاثر نخواهد بود، پس باید آنها را در طرح اصلی در نظر گرفت. اصلاح سیستم نوار نقاله برای مطابقت با چنین تغییراتی بسیار هزینه بر و دشوار خواهد بود. اما بهتر است که در زمان طراحی به توافقی برای تعیین نوع بار مرسوم در آینده رسید و براساس آن طراحی انجام داد. البته قیمت اولیه آن بیشتر تمام خواهد شد اما باعث میشود منافع بلند مدت بهتر تامین شود.
۱۳. درنظر گرفتن نوع انبار
انبارهای بیرونی اغلب برای نگهداری از مواد زیاد مانند سنگ، زغال سنگ و یا موارد مقاوم در برابر آب وهوا ساخته میشوند. یک طراح باید به نیرو و گشتاورهای واژگون حاصل از این انبارها در سیستم انتقال نیرو توجه داشته باشند. این موضوع اغلب درباره مواردی مانند برجها و خمهای پشتیبانی نوار نقاله که تحت تاثیر مواد ساکن و روان هستند، صدق میکند. برای ارزیابی نهایی بارهای انبار و تکیهگاههای نقالههای مدفون شده میتوان از کتابچهی راهنمای خاک و یا NAVFAC نیز استفاده کرد.
جمع بندی
نوار نقاله برای حمل مواد فله یا بستهبندی شده استفاده میشود. این وسیله انتقال به دلیل کارکرد ایمن و هزینه بسیار کمی که دارد بسیار مورد استفاده قرار میگیرد. کاربردهای مختلف و مواردی که حمل میکند باعث شده است که ساخت و اجرای آن متفاوت باشد. در طراحی نوار نقاله باید ظرفیت حمل بار نوار نقاله مورد توجه قرار بگیرد. برای آنکه بتون از ظرفیت نهایی بار نهای به درستی استفاده کرد باید عوال یادی را مدنظر نظر قرار داد از جمله این موارد می توان به بار ایجاد شده توسط باد، مواد نشتی اشاه کرد. در این مقاله به طور کامل له این عوامل پرداختیم.
شما میتوانید برای مطالعه بیشتر در مورد نوار نقاله به وبلاگ سایت رستاپاد مراجعه کنید و مقالات به روز و معتبر در این حوزه را مطالعه کنید.
https://rastapad.com/wp-content/uploads/2022/06/material-handling-2.jpg10011500درسا جبروتی مقدمhttps://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/12/Rastapad_logo2.pngدرسا جبروتی مقدم2022-06-22 11:49:212022-09-07 13:03:19۱۳ عامل موثر در محاسبه ظرفیت حمل بار نوار نقاله
عرض تسمه نقاله، سرعت و ظرفیت نوار نقاله، سه پارامتر مرتبط به هم هستند که کم یا زیاد شدن یکی، بر روی قسمتهای دیگر تاثیر مستقیم خواهد گذاشت. در این مقاله از شرکت مهندسی رستاپاد قصد داریم شما را با تاثیرات این پارامترها روی یکدیگر بیشتر آشنا کنیم.
اندازه، نوع مواد انتقالی، زاویه surcharge ، فاصله انتقال مواد، نگهداری و تعمیرات نوار، فضای مورد نیاز جهت نصب نوار نقاله، سایش و بسیاری دیگر از عوامل موثر بر عرض تسمه نقاله، سرعت و ظرفیت آن هستند. علاوه براین، تمامی این عوامل بر عمر نوار نقاله تاثیر میگذارند.
در طراحی و تعیین مقدار عرض، سرعت و ظرفیت باید به هزینه و میزان سرمایه اولیه، هزینههای نگهداری، تعمیرات و انرژی مصرفی را مدنظر قرار داد. در این مقاله به بررسی تمامی این پارامترها و کاربرد متفاوتی که تغییر هریک از آنها ایجاد میکنند خواهیم پرداخت. پس تا انتهای مقاله همراه ما باشید.
عوامل موثر بر محاسبه عرض تسمه نقاله
اندازه قطعه که میخواهید حمل کنید بر مشخصات تسمه و انتخاب نوار نقاله حمل کننده تأثیر میگذارد. همچنین یک رابطه تجربی بین اندازه قطعه و عرض تسمه نقاله وجود دارد.
عرض تسمه نقاله معمولاً بر حسب اینچ بیان میشود. در این مقاله استاندارد پهنای تسمه مطابق با استاندارهای آمریکا که 18، 24، 30، 36، 42، 48، 54، 60، 72، 84، و 96 اینچ است در نظرگرفته شده است. دستگاههای سفارشی 108و 120 اینچ و بزرگتر را میتوان با استفاده از روشهای مشابه طراحی کرد.
به طور کلی، برای یک سرعت معین، عرض تسمه نقاله و ظرفیت نوار نقاله باید باهم افزایش یابند. در این حالت باید پهنای تسمهها به میزان اندازه وسایلی که قرار است جابجا شوند، تنظیم شوند. تسمهها باید به اندازه کافی پهن باشند تا قطعاتی که روی آن قرار میگیرند خیلی نزدیک به لبه تسمه نقاله نباشند. همچنین ابعاد داخلی ناودانهای بارگیری و فاصله بین تختههای رکابی باید به اندازه کافی باشد تا وسایل مختلفی که روی آن قرار میگیرد، بدون گیرکردن عبور کنند. باید نشت مواد و گرد و غباری که ممکن است در اثر ناهماهنگی بوجود بیاید و همچنین میزان بار بیش از حد و سرعت زیاد تسمه را نیز درنظر گرفت.
عوامل تعیین کننده سرعت تسمه
سرعت مناسب تسمه نقاله تا حد زیادی به ویژگیهای مادهای که قرار است منتقل شود، بستگی دارد. همچنین سرعت تسمه به عرض تسمه، ظرفیت، کشش تسمه و تجهیزات بارگیری و تخلیه وابسته است. هر نوار نقاله باید بر اساس مسائل فنی، میزان سرمایه، شرایط عملیاتی و نگهداری آن ارزیابی شوند.
افزایش سرعت تسمه باعث کاهش عرض تسمه نقاله و کشش تسمه میشود و به طور کلی به هزینه و سرمایه کمتری نیاز دارد.
مزایای سرعت بالای نقاله
طول انتقال بسیار طولانی باشد (>5000 فوت)
نقاط بارگیری و تخلیه به خوبی طراحی شده و مواد با همان سرعت تسمه و در همان جهت روی تسمه هدایت شوند.
ماده یا قطعات دارای اندازههای کوچک تری هستند.
تسمه به طور مناسب کشیده شده و سطوح فرورفتگی کمتری دارند.
معایب سرعت بالای نقاله
افزایش سایش کمربند
تخریب مواد
خوردگی انحناها
تاثیر قطعات بر روی چرخ دلاله
تعمیر و نگهداری بیشتر قسمت بارگیری و تخلیه
به طور کلی کاهش عمر تمام اجزای نوار نقاله
اگر میخواهید سرعت نقاله را افزایش دهید در ابتدا باید ببینید دستگاه تحمل نصب، ارتعاشات عرضی کمربند و سطح نویز را دارد یا خیر، سپس اقدام به تغییر سرعت کنید.
در کجا باید از تسمه نقاله با سرعت پایین تر استفاده کنیم
استفاده از کمترین سرعت ممکن، شرایط خاصی دارد که در ادامه با آنها آشنا میشویم.
پودر یا مواد ریز باید با سرعت کم برای به حداقل رساندن گرد و غبار منتقل شوند. به ویژه در نقاط بارگیری و تخلیه.
برای مواد شکننده نیز بهتر است سرعت تسمه را کم کنید. باید از سرعتهای پایین استفاده کنید تا تخریب مواد شکننده در نقاط بارگیری و تخلیه رخ ندهد، زیرا تسمه نقاله و مواد حمل شده بر روی چرخ دلاله حرکت میکنند.
مواد سنگین و لبه تیز باید با سرعت متوسط حمل شوند. لبههای تیز احتمالاً پوشش تسمه را سابیده و از بین میبرند. به ویژه اگر سرعت بارگذاری مواد در جهت حرکت تسمه بهطور محسوسی کمتر از سرعت تسمه باشد.
خطرات مرتبط با نشت مواد و تولید گرد و غبار از نگرانیهای کاربردهای نیروگاهی با سوخت زغال سنگ است. به همین دلیل بهتر است از سرعت کم در انتقال آنها استفاده کنید.
استفاده از سرعت پایین نقاله در نیروگاههای زغال سنگ
سرعتهای کمتر تسمه و ظرفیتهای کم، اغلب برای جابجایی زغال سنگ در نیروگاههای تولید برق با سوخت زغال سنگ استفاده میشوند. از نقاله با سرعت کم در جابجایی سایر مواد فلهای که در معرض تخریب و خطرات مرتبط با نشت و تولید گرد و غبار نیز استفاده میشود. معمولا نوار نقالههای زغال سنگ را به اندازه ظرفیت خود بارگذاری نمیکنند. برای این منظور یک ضریب طراحی ظرفیت، 1.20 (83٪ از حداکثر ظرفیت تئوری) اغلب برای جابجایی زغال سنگ در نیروگاهها استفاده میشود. با این حال، عوامل متعددی وجود دارد که در زمان طراحی و استفاده باید در نظر گرفت. عواملی مانند شرایط مواد حجیم، تجربه کاربر نقاله در انتخاب سرعت مناسب، تسمه نقاله و اندازه سایر اجزا که ممکن است بر عملکرد و هزینه کلی سیستم تأثیر بگذارد.
ظرفیت بار با توجه به عرض تسمه نقاله
تسمه نقالهها معمولاً به گونهای طراحی نمیشوند که حداکثر میزان ظرفیت تعیین شده را بارگیری کنند. با این حال، قدرت نوار نقاله که بر حسب اسب بخار در نظر گرفته میشود باید همیشه بر اساس 100٪ ظرفیت تئوری محاسبه شود تا بتواند کار را تحت تاثیر بارهای غیر عادی شروع کند.
برای میزان سرعت مشخص، ظرفیت تسمه نقاله با افزایش عرض تسمه نقاله افزایش مییابد. همچنین ظرفیت تسمه نقاله به زاویه شارژ و شیب رولهای جانبی هرزگردهای سه رول بستگی دارد. سطح مقطع اسمی مواد روی یک تسمه در یک صفحه عادی نسبت به تسمه اندازه گیری میشود. در یک نوار نقاله شیبدار بهتر است ماده یا قطعه با زاویه بار اضافی خود مطابق با یک صفحه عمودی اندازه گیری شود. این امر مساحت Asc را به عنوان کسینوس زاویه شیب نوار نقاله کاهش میدهد. با فرض یکنواخت بودن بار، سطح مقطع بار روی تسمه نقاله تعیین کننده ظرفیت تسمه است.
نکته: پهنا و سرعت تسمه را بر اساس ضریب ۸۰٪ ظرفیت آن که برحسب تن در ساعت است باید طراحی شود. این امکان بارگیری نادرست مواد انتقال و نشت مواد را کاهش میدهد.
مشکلات ناشی از عدم توارن عرض، سرعت و ظرفیت نوار نقاله
اگر توازن در سه پارامتر عرض تسمه نقاله، سرعت و ظرفیت رعایت نشود مشکلاتی برای نوار ایجاد خواهد شد. برخی از این مشکلات را در ادامه با هم بررسی میکنیم. مشکلات نوار نقاله معمولا به دو دسته طبیعی و اجتناب ناپذیر تقسیم میشوند.
۱. خرابی طبیعی : میتوانید تا حدودی خرابی در کانوایر را بر طرف کنید اما بهتر است بدانید ایجاد کمی مشکل در این قسمت طبیعی است.
۲. مشکلات اجتناب ناپذیر: جلوی برخی از مشکلات را نمیتوان گرفت. اما با تعمیرات و طراحیهای مناسب میتوانیم کمیآنها را کنترل کنیم.
• خرابی در اثر ضربه: اگر مواد درشت و لبه تیز به شدت به نوار نقاله برخورد کنند میتواند خرابی به وجود بیاورد. • مشکلات در اثر گیر افتادن: مشکلاتی که برای کانوایر رخ میدهد معمولا به صورت شیارهایی بر روی نوار نقاله مشاهده میشوند. این خرابیها به دلیل گیر افتادن مواد بین قسمت درزبندی و تسمه نقاله هستند. • خرابی لبهها: مشکلات و خرابی لبهها به صورت سایش در دو طرف یا یک طرف نوار نقاله مشاهده میشود. • لایه شدن تسمه نقاله: اگر حرکت تسمه بر روی پولی با قطر کم انجام شود، باعث لایه شدن لبههای تسمه میشود. همچنین عواملی مانند رطوبت و مواد شیمیایی میتوانند این مشکل را بیشتر کنند. • فرسایش قسمت بالایی تسمه نقاله: خرابی سطح بالایی تسمه در زمان ساییده شدن در قسمت بارگیری مشاهده میشود.
• پارگی در اثربرخورد اشیاء خارجی : این خرابی زمان اتفاق میافتد که قسمتهای فلزی تسمه یا ناخن لودر به نوار نقاله برخورد کنند. گیر کردن این قسمتهای فلزی به نوار نقاله باعث پاره شدن و بریدن نوار میشود.
جمع بندی
در این مقاله، ارتباط بین ظرفیت حمل، عرض تسمه نقاله و سرعت خطی نوارنقاله را به صورت کامل مورد بررسی قرار گرفت. اگر به دنبال نوار نقاله با بهترین طراحی و بالاترین کیفیت ساخت هستید به سایت رستاپاد مراجعه نمایید. همچنین برای گرفتن مشاورههای رایگان میتوانید با شمارههای موجود تماس گرفته و راهنماییهای لازم را دریافت نمایید.
https://rastapad.com/wp-content/uploads/2022/08/conveyor-capacity.jpg6671000درسا جبروتی مقدمhttps://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/12/Rastapad_logo2.pngدرسا جبروتی مقدم2022-05-30 16:58:322022-09-07 13:06:01تعامل بین ظرفیت حمل، عرض تسمه نقاله و سرعت خطی نوار نقاله
شرایط دسترسی به مواد اولیه در طرح کوره تونلی، یکی از عوامل تعیین کننده در میزان هزینه های تولید آهن اسفنجی به این روش می باشد. در این مقاله به بررسی موقعیت های دسترسی به دو ماده اولیه این فرآیند یعنی زغال حرارتی و آهک در سطح کشور می پردازیم.