فن آوران رستاپاد
  • صفحه اصلی
  • خدمات
    • پروژه‌های EPC
    • ساخت تجهیزات صنایع
    • سازه‌هاى فلزى صنعتى و ساختمانى
    • تأمین آهن آلات
    • بازرگانی خارجی
  • پروژه‌ها
  • وبلاگ
    • دانشنامه
    • اخبار
  • درباره ما
    • معرفی
    • چشم انداز
    • ماموریت
    • نمودار سازمانی
    • کاتالوگ
    • گواهی‌نامه‌ها
  • ارتباط با ما
    • اطلاعات تماس
    • فرصت‌های شغلی
  • گالری
    • ویدئوها
    • عکس‌ها
  • English
  • جستجو
  • منو منو
  • Instagram
  • LinkedIn
  • WhatsApp
  • Youtube

تولید آهن اسفنجی در کوره دوار

7 مهر 1401/1 دیدگاه/در آهن اسفنجی, دانشنامه /توسط تیم تحریریه رستاپاد
آشنایی با تولید آهن اسفنجی در کوره دوار

امروزه روز افراد زیادی با آهن اسفنجی آشنا نیستند. اکثریت شما به‌عنوان بیننده‌ی تلویزیون این کلمه را در اخبار و یا فضای مجازی شنیده‌اید. به‌طورکلی آهن اسفنجی، به‌عنوان نوعی ماده‌ی اولیه برای زیرساخت فولاد و آهن کاربرد دارد. شاید لازم باشد که بدانید خود آهن اسفنجی از فرایند گندله‌ی سنگ‌آهن تولید می‌شود. این فرایند در نهایت به تولید آهن اسفنجی یا گندله متخلخل نیز ختم می‌شود. در ادامه این مقاله قصد داریم شما را با روش‌های مورد استفاده تولید آهن اسفنجی در کوره دوار آشنا نماییم.

فهرست مطالب

  • میزان سوددهی تولید آهن اسفنجی در کوره دوار
  • برای تولید آهن اسفنجی در کوره‌ی دوار چه فرایندی باید طی شود؟
  • مراحل تولید آهن اسفنجی
  • آشنایی با مزایای تولید آهن اسفنجی در کوره دوار
  • مراحل و چگونگی تولید آهن اسفنجی به روش SL/RN
    • تولید آهن اسفنجی به روش SL/RN با چه مزایا و ویژگی‌هایی همراه است؟
  • جمع بندی

میزان سوددهی تولید آهن اسفنجی در کوره دوار

یکی از مهم‌ترین مسائلی که در زمان احداث یک کارخانه باید به آن توجه داشت، موقعیت جغرافیا و دسترسی به منابع طبیعی مختلف است. تولید آهن اسفنجی به روش کوره دوار به وجود منابع طبیعی وابستگی دارد. اینکه این کارخانه‌ها چه میزان به منبع تأمین گاز طبیعی دسترسی دارد، اهمیت زیادی دارد. زیرا به طور سالانه از 18.7 میلیارد مترمکعب گاز برای تولید آهن اسفنجی استفاده می‌شود.

باتوجه‌به میزان گاز مصرفی، می‌بایست کارخانه‌ها در نزدیک‌ترین فاصله با منبع گاز احداث

شوند. زیرا میزان گاز مصرفی برای تولید فولاد و آهن بسیار بیشتر از سایر موارد صنعتی است. اما تنها منبعی که برای احداث کارخانه به آن باید توجه کرد، منبع گاز نیست. وجود منابع غنی از آب و تأمین برق نیز جزو بزرگ‌ترین دغدغه‌های یک صنعتگر است.

باید بررسی کرد آیا فرایند تولید آهن به روش کوره دوار از سوددهی کافی برخوردار است یا خیر. باید بگوییم بله برخوردار است. زیرا میزان خروجی این کارخانه‌ها حداقل 35000 تن است و باتوجه‌به مواردی مانند هزینه‌های ثابت، هزینه‌ی نیروی انسانی، تولید محصول و قیمتی که هر تن آهن اسفنجی به فروش خواهد رسید قطعاً این کار مقرون‌به‌صرفه و سودده خواهد بود.

موضوعی که باعث شد افراد با اشتیاق بیشتری به سمت این نوع صنعت روی‌گردان شوند، کاربرد بسیار مهم آهن اسفنجی در صنعت است. همان‌طور که قبلاً گفتیم از این نوع آهن اغلب به‌عنوان ماده‌ای اولیه برای تولید فولاد و خود آهن استفاده می‌شود؛ بنابراین میزان نیاز صنعت به این ماده‌ی اولیه بسیار بالاست. هرچقدر میزان نیاز مصرف‌کننده بیشتر باشد، تولید نیز پربازده‌تر خواهد شد.

برای تولید آهن اسفنجی در کوره‌ی دوار چه فرایندی باید طی شود؟

آهن-اسفنجی-چیست

در یک توضیح کلی برای آهن اسفنجی این‌گونه می‌توان بیان کرد که این نوع آهن از سال 89 در ایران تولید و رواج پیدا کرد. کشور ما یکی از کشورهای مغنی از منابع طبیعی برای تولید آهن محسوب می‌شود. به همین دلیل از آهن اسفنجی به‌عنوان نوعی آن بلااستفاده و یا ضایعات نیز استفاده می‌کند. کارخانه‌های فولادسازی در کشور ما از آهن به‌عنوان یکی از مواد اولیه برای ساخت فولاد استفاده می‌کنند.

ماده‌ اولیه‌ای که برای ساخت و تولید این آهن استفاده‌ می‌شود، به اندازه‌ی 90 تا 94 درصد از آهن استخراج شده‌است. به همین دلیل تمامی کشورهایی که دارای منابعی از سنگ‌آهن هستند، قطعاً به تولیدات گسترده‌ای در زمینه‌ی ساخت فولاد دست پیدا می‌کنند؛ زیرا آهن جزو بهترین مواد اولیه برای ساخت و تولید سایر محصولات محسوب می‌شود. حال به سراغ مطالبی پیرامون تولید آهن اسفنجی می‌رویم. در ادامه تمام مراحل تولید آهن اسفنجی در کوره‌ی دوار را توضیح خواهیم داد:

مراحل تولید آهن اسفنجی

مرحله‌ی اول: این نوع آهن را اغلب درون کوره‌هایی دوار و از جنس لوله و استیل تولید می‌کنند. برای افزایش امنیت و کیفیت کار درون این کوره‌ها از سیمان نسوز و عایق‌بندی‌ به عنوان پوشش استفاده می‌کنیم. البته این کار باعث عدم نفوذ اکسیژن در زمان کار به داخل کوره می‌شود. برای تولید این آهن در حین کار از موادی مانند زغال کک نشو، مواد گدازنده، سنگ آهک استفاده خواهد شد.

مرحله‌ی دوم: باتوجه‌به اینکه کوره به‌صورت دایره‌ای شکل حرکت می‌کند، مواد اولیه لازم را به‌آهستگی و به‌صورت پی‌درپی وارد آن می‌کنند. این فرایند در نهایت منجر به تولید آهن اسفنجی در کوره دوار خواهد شد. پس از طی‌کردن تمام مراحلی که گفتیم، باید فرایند خنک‌سازی را به طور کامل اجرا کنید. آهن اسفنجی را درون منبع خنک‌کننده می‌فرستیم و دمای آن را به 80 تا 100 درجه سانتیگراد می‌رسانیم.

مرحله‌ی سوم: آخرین مرحله‌ای که برای تولید این نوع آهن باید اجرا کنیم، مرحله‌ی جداسازی و جابه‌جایی محصولات است. تمام این مرحله توسط غربالگرها اجرا خواهد شد. اما در پایان به محیط نگهداری این نوع آهن توجه ویژه‌ای داشته باشید. زیرا حساسیت بسیار بالای آهن اسفنجی باعث می‌شود، این آهن در برخورد با اکسیژن به‌سرعت دچار فرایند اکسید شدن شود.

در مقاله تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی با مراحل تولید آن آشنا شوید.

آشنایی با مزایای تولید آهن اسفنجی در کوره دوار

بررسی مزایای تولید آهن اسفنجی در کوره دوار

با توجه مطالب گفته درباره این کالای باارزش، قطعاً مزایا و فواید بسیاری نیز برای آن وجود دارد. به همین منظور در ادامه شما را با مزایای تولید آهن اسفنجی در کوره دوار بیشتر آشنا خواهیم کرد:

· مقدار آهن اسفنجی که با استفاده از کوره دوار تولید می‌شود، تا حدی زیاد است که به‌راحتی می‌توان از آن برای معادن سنگ‌آهن و سایر بخش‌ها نیز استفاده کرد.

· یکی از مهم‌ترین مزایای تولید آهن اسفنجی در کوره دوار، وجود کربن بسیار بالا در این کالاست. زیرا این موضوع آهن اسفنجی را برای تولید فولاد و سایر محصولات مربوطه بسیار مناسب می‌کند.

· یکی از مهم‌ترین اهداف تولید نوع آهن، کاهش چشمگیر مصرف انرژی در صنعت است.

مراحل و چگونگی تولید آهن اسفنجی به روش SL/RN

روند تولید آهن اسفنجی به روش SL/RN

یکی از مهم‌ترین فرایندهایی که برای تولید آهن اسفنجی به روش SL/RN استفاده می‌شود، فرایند احیای مستقیم است. در طی این فرایند با استفاده کوره‌هایی با دمای پایین‌تر از دمای ذوب، آهن را از خود سنگ‌آهن استخراج می‌کنند. باتوجه‌به این توضیح، آهن کاهش‌یافته از طریق فرایندهای شیمیایی مربوط به گازهای غنی‌شده‌ای مانند هیدروکربن، مونوکسید کربن و یا کربن عنصری تولید می‌شود. این فرایندها اغلب در دمایی بین 800 تا 1200 درجه سانتیگراد اعمال می‌شود. پس از طی‌کردن تمام این مراحل تولید آهن اسفنجی به  روش SL/RN به اتمام می‌رسد.

مقاله روش تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم را بخوانید.

تولید آهن اسفنجی به روش SL/RN با چه مزایا و ویژگی‌هایی همراه است؟

با توجه به توضیحات داده‌شده، قطعاً این روشی نادر در بین صنعت گران است. تنها 23 درصد از آهن‌های اسفنجی در جهان با این روش وجود می‌آیند؛ بنابراین با توجه منابع بسیار غنی آهن در کشور ما، این روش تولید از کاربرد بسیار کمی برخوردار است. بااین‌حال این روش نیز دارای مزایایی در صنعت تولید آهن است. از جمله:

· یکی از مهم‌ترین فواید استفاده از روش SL/RN برای تولید آهن، سرمایه اندک برای این کار است. اگر هزینه‌هایی که برای تولید این آهن و یا ساخت فولاد مصرف می‌شود را با این روش تخمین بزنیم، به مقادیر زیادی می‌رسیم.

· این روش تولید دارای ظرفیت بسیار بالایی نسبت به سایر روش‌های تولید است. کارخانه‌ها با این روش به تولید روزانه حداقل 500 تن دست پیدا می‌کنند.

· کارخانجاتی که از این روش برای تولید آهن استفاده می‌کنند، از دود حاصل از فرایندهای اصلی نیز برای تولید برق 12 مگاواتی نیز بهره می‌برند.

· از مواد اولیه ارزان قیمتی مانند زغال‌سنگ برای تولید استفاده می‌شود.

جمع بندی

احتمالاً شما هم باهدف آشنایی با فرایند تولید آهن اسفنجی در کوره دوار به سراغ این مقاله آمدید. اغلب افراد پس از آشنا شدن با این محصول به فکر احداث و یا شروع مشاغلی با این مضمون می‌افتند. اما بهتر است قبل از هر کاری تمام جوانب را در نظر گرفت. باید بدانید این محصول از نظر کاربرد، استفاده بسیار فراوانی در صنعت دارد. اما در کنار تمام این صحبت‌ها باید هزینه‌های جانبی لازم برای شروع این کار را در نظر گرفت. امیدواریم این مقاله‌ی آموزشی برای شما مفید بوده باشد. اگر قصد دارید مطالعه‌ی بیشتری در این زمینه داشته باشید، می‌توانید از سایت رستاپاد دیدن فرمایید.

https://rastapad.com/wp-content/uploads/2022/09/ebf251b3f8854458a2db4d2d080be860.jpg 400 700 تیم تحریریه رستاپاد https://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/12/Rastapad_logo2.png تیم تحریریه رستاپاد2022-09-29 13:00:122022-09-28 11:27:32تولید آهن اسفنجی در کوره دوار

تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم؛ بررسی مزایای آن نسبت به روش سنتی

23 شهریور 1401/0 دیدگاه‌ها/در آهن اسفنجی, دانشنامه /توسط تیم تحریریه رستاپاد
تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم
احیا مستقیم جهت تولید آهن اسفنجی

در حال حاضر تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم به عنوان یکی از روش‌های جدید در صنعت فولادسازی جهت تولید آهن فلزی مطرح است. در فرایند تولید آهن با استفاده از کوره‌ بلند هزینه بالای آماده سازی مواد اولیه از جمله کک سازی و کلوخه سازی و سینترینگ از یک سو و مشکلات زیست محیطی ناشی از به کارگیری این مواد اولیه از سوی دیگر باعث شده است تا گرایش به سمت متدهای نوین و به روز تولید آهن بیش از پیش مورد توجه قرار گیرد. در فرایند احیای مستقیم جهت تولید آهن اسفنجی، ضمن حذف برخی از مراحل آماده سازی، مشکلات آلودگی محیطی و نیز هزینه‌های فرایند تا حد قابل توجهی کاهش می‌یابد. استفاده از این روش به دلیل هزینه‌های پایین سرمایه گذاری و راه اندازی آن در واحدهای کوچک فولادسازی به لحاظ اقتصادی توجیه پذیر است. در این مقاله این روش نوین تولید آهن اسفنجی را با بررسی انواع و مزایای آن توضیح می‌دهیم.

  • احیا مستقیم چیست؟
    • فرایند احیای مستقیم آهن شامل چه روش‌هایی است؟
      • میدرکس، روشی پربازده در تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم
  • مراحل تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم
    • تغلیظ
    • گندله سازی
    • آهن سازی
    • ذوب و تولید فولاد
  • مزایای فرایند احیای مستقیم آهن 
  • جمع بندی

احیا مستقیم چیست؟

احیای مستقیم فرایند نوینی است که در دهه‌های اخیر برای احیای سنگ آهن به فلز آهن توسعه فراوانی پیدا کرده است. در احیای مستقیم از منابعی چون زغال کک نشو یا گاز طبیعی استفاده می‌شود. هدف نهایی در این فرایند تولید آهن اسفنجی یا متخلخل است. تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم به دلایلی چون کاهش هزینه‌ها و اثرات مخرب محیطی آن بسیار مورد توجه قرار گرفته است. این روش با حذف اکسیژن موجود در سنگ آهن در دمایی پایین تر از نقطه ذوب، ساختاری اسفنجی شکل در آن ایجاد می‌کند. محصول تولید شده به این روش به عنوان متریال اولیه و خام در تولید فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرد. این محصول دارای 96-92 درصد آهن خالص است.

فرایند احیای مستقیم آهن شامل چه روش‌هایی است؟

فرایند احیای مستقیم یکی از روش های جدید تولید مستقیم آهن اسفنجی است. در این فرایند دو نوع احیاکننده گازی و زغال سنگ مورد استفاده قرار می‌گیرند. واحدها یا کارخانه‌های تولیدکننده با توجه به منابع در دسترس خود یکی از این دو نوع احیاکننده را به کار می‌برند.

فرایند احیای مستقیم آهن شامل چه روش‌هایی است؟
روش‌های متداول در تولید آهن اسفنجی به روش احیای مستقیم کدامند؟

در فرایند احیای مستقیم با احیاکننده گازی، به طور معمول از گاز طبیعی استفاده می‌شود. از مهم ترین این روش‌ها می‌توان به روش Midrex و HYL اشاره کرد که در هر یک از آنها منابع گاز طبیعی جهت جداسازی اکسیژن از سنگ آهن مورد استفاده قرار می‌گیرند. فرایند احیای مستقیم با احیاکننده گازی روشی‌ جهت تولید اهن اسفنجی در حالت جامد به شمار می‌آید. این فرایند شامل آسیاب شدن سنگ آهن به صورت گندله و ورود آن به کوره به همراه متان است. پیش از ورود گاز متان به داخل کوره، این گاز درون رفورمرها تجزیه و تبدیل به H2 و CO می‌شود. گندله و کلوخه‌های سنگ آهن به طور مدام توسط گازهای حاصل از اکسایش متان ( H2 و CO) احیا می‌شوند.

در فرایند احیای مستقیم آهن بر پایه زغال سنگ، ماده احیاکننده زغال سنگ‌های غیر کک شو هستند. تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی و SL/RN از جمله متد‌هایی هستند که در آن از احیاکننده زغال سنگ در فرایند تولید استفاده می‌شود. تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم در کوره‌های تونلی از مزایایی چون هزینه پایین راه اندازی و نگهداری، صرفه جویی در مصرف انرژی و عدم نیاز به زغال کک شو برخوردار است. با این حال در مقایسه با روش احیای گازی کمتر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

میدرکس، روشی پربازده در تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم

در بین روش‌های احیا مستقیم سنگ آهن و تولید آهن اسفنجی، روش میدرکس به عنوان یکی از پربازده ترین آنها به شمار می‌آید. با مشاهده جدول زیر می‌توان به برتری روش ذکر شده پی برد. این روش بر پایه احیاکننده گازی انجام می‌شود. مقایسه روش میدرکس با روش احیا مستقیم نشان می‌دهد که مزایای مختلف این روش باعث شده است تا 60 درصد آهن اسفنجی تولید شده در بازار بر پایه این روش استوار باشد. از جمله مزایای این روش می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • کاهش هزینه‌های مربوط به تعمیرات
  • سادگی بیشتر سیستم
  • راندمان بالای تولید
  • یکنواختی بیشتر آهن اسفنحی تولید شده به لحاظ ترکیب شیمیایی آن
ویژگیMidrexHYLSL/RN
درصد کربن آهن اسفنجی تولید شده2%3.5%0.2%
درجه متالیزاسیون92%93%90%
امکان تولید آهن اسفنجی داغ و انتقال به فولادسازی++_
جدول1- مقایسه بین روش میدرکس با سایر روش‌های احیا مستقیم سنگ آهن

مراحل تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم

تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم شامل 4 مرحله کلی است که در ادامه به معرفی آنها می‌پردازیم:

1- تغلیظ

سنگ آهن مورد نیاز در فرایند احیای مستقیم از برخی معادن زیرزمینی استخراج می‌شود. جهت این استخراج، معدن کاری سطحی به دلیل به صرفه تر بودن هزینه‌های آن مد نظر قرار می‌گیرد. در این مرحله، با توجه به عیار سنگ معدن استخراج شده، عملیات تغلیظ یا افزایش عیار سنگ معدن انجام می‌شود. این عملیات شامل مراحل خرد کردن، آسیاب کردن و روش‌های فیزیکی و مغناطیسی است. خروجی هر یک از این عملیات در مقایسه با سنگ معدن اولیه، درصد آهن بیشتری داراست و به آن کنسانتره گفته می‌شود.

2- گندله سازی

 گندله سازی یکی از مراحل تولید اهن اسفنجی به روش احیا مستقیم
مرحله گندله سازی

کنسانتره ایجاد شده در مرحله تغلیظ، به صورت ذرات پودری بسیار ریز است. با توجه به اینکه این وضعیت فیزیکی برای استفاده در کوره مناسب نیست، ذرات حاصل طی عملیات گندله سازی آگلومره می‌شوند. در این فرایند، ضمن ورود کنسانتره‌های مرطوب به دیسکی شیبدار و در حال چرخش، لرزش‌های مکرر دیسک باعث تولید آگلومره‌های نرم و کروی می‌گردد. خروجی این مرحله به صورت گلوله‌های کروی با قطر تقریبی 15-10 میلی متر است که برای ورود به کوره مناسب تعریف می‌شوند. در مرحله بعد، این گلوله‌ها در دمای 1340-1250 درجه سانتیگراد قرار می‌گیرند. دمای ذکر شده باعث خشک شدن و سوختن این ذرات می‌شود. 

3- آهن سازی

مرحله دیگر در تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم، آهن سازی است. به این معنا که در این مرحله تولید آهن اسفنجی صورت می‌گیرد. این تولید از طریق فرایند احیا یا حذف اکسیژن در کوره‌های تولید آهن انجام می‌شود. فرایند احیا با تبدیل سنگ آهن (هماتیت) به مگنتیت و وستیت و در نهایت آهن فلزی تعریف می‌شود. به عبارتی دیگر، احیای مستقیم سنگ آهن طی سه مرحله پیش می‌رود. این مراحل با احیای هماتیت آغازو با تولید آهن فلزی خاتمه می‌یابند.

4- ذوب و تولید فولاد

کوره قوس الکتریکی جهت تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم
ذوب و فولادسازی با استفاده از کوره قوس الکتریکی

هدف اصلی از انجام این مرحله، حذف ناخالصی‌ها و تولید محصولات اولیه‌ ای مانند اسلب و شمش است. این مرحله با انتقال گلوله‌های آهن اسفنجی به کوره قوس الکتریکی یا EAF انجام می‌شود. به این منظور، آهن قراضه و ترکیبی از آهن اسفنجی و مواد سرباره ساز از جمله کک، بنتونیت و آهک به داخل کوره قوس الکتریکی ریخته می‌شوند. این مواد درون کوره ذوب شده و پس از دمش اکسیژن، همگن سازی و نمونه گیری به فولاد مذاب تبدیل می‌شوند. در ادامه پس از تخلیه سرباره، مخلوط مذاب به واحدهای ریخته گری مداوم ارسال می‌گردد. در این واحدها، ضمن ریخته شدن مخلوط ذاب داخل ظروف تاندیش و قالب مسی آب گرد، با حرکت ظروف در یک مسیر غلطکی و خنک شدن آنها با پاشش آب ، به شمش‌های منجمد تبدیل می‌گردند. در نهایت، به طول مد نظر برش داده می‌شوند.

مزایای فرایند احیای مستقیم آهن 

مقایسه روش تولید اهن اسفنجی به روش احیا مستقیم با روش سنتی، برتری روش احیای مستقیم را نشان می‌دهد. به عبارت دیگر، احیای مستقیم آهن دارای مزایایی است که به کارگیری آن در واحدهای مختلف صنعتی را با استقبال بیشتری همراه کرده است.

تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم در مقایسه با روش سنتی یا کوره بلند، به هزینه سرمایه گذاری کمتری نیاز دارد. در این روش می‌توان با صرف هزینه‌ای کمتر، به محصولی با همان ترکیب آهن حاصل از کوره‌های بلند دست یافت. استفاده از آهن احیا شده در روش احیای مستقیم امکان تولید فولادی با کیفیت و با گرید بهتری را فراهم می‌کند.

علاوه بر این، محصول خروجی از این روش را می‌توان  به دو صورت انتقال به کوره‌های قوس الکتریکی و یا فشرده سازی و تبدیل آن به بریکت مورد فرایند قرار داد. نکته مهم در ارتباط با انتقال آهن احیا شده به کوره‌های قوس الکتریکی، صرفه جویی در مصرف انرژی است. به عبارت دیگر، با توجه به اهمیت ورود مواد اولیه در این کوره‌ها به صورت پیش گرم شده و در دمای بالا، به دلیل ورود محصولات احیای مستقیم با دمای بالا به داخل این کوره‌ها و حذف مرحله پیشگرم، تا حد قابل توجهی در مصرف انرژی صرفه جویی می‌شود.

علاوه بر این، مسائل زیست محیطی و کاهش ذخایر زغال کک شو از دیگر مزایایی است که روش احیای مستقیم را مورد توجه قرار داده است. تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم به طور معمولی در دمایی حدود 820 درجه سانتیگراد (زیر دمای ذوب آهن) انجام می‌گیرد. این در حالی است که در کوره‌های بلند به دلایلی چون ظرفیت گرمایی بالای کک و حل شدن کربن موجود در کک، محولی مذاب با درصد کربن بالا ایجاد می‌شود که استفاده از آن در صنعت فولادسازی مستلزم مصرف انرژی بالایی است.

جمع بندی

تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم را می‌توان یکی از پربازده ترین و پرکاربردترین روش‌ها در واحدهای مختلف فولادسازی معرفی کرد. با توجه به مشکلات روش‌های سنتی یا همان کوره‌های بلند در تولید این محصول، روش ذکر شده در صنایع مبتنی بر تولید آهن و فولاد جایگاه بسیار قابل توجهی پیدا کرده است. اهمیت فرایند مستقیم احیای آهن به لحاظ مسائل اقتصادی و زیست محیطی باعث شده است تا سهم عظیمی از آهن اسفنجی در صنعت با استفاده از این متد تولید شود.

اگر تصمیم به راه اندازی خط تولید این مقطع فولادی دارید حتما با کارشناسان ما در رستاپاد در تماس باشید. ما با تجربه چندین دهه در صنعت فولاد می‌توانیم پربازده ده خط تولد را برای شما راه‌اندازی کنیم. پس همین حالا با شماره‌های موجود در سایت تماس بگیرید.

https://rastapad.com/wp-content/uploads/2022/09/Production-of-sponge-iron-by-direct-reduction-method-1-1.gif 400 700 تیم تحریریه رستاپاد https://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/12/Rastapad_logo2.png تیم تحریریه رستاپاد2022-09-14 11:00:442022-09-14 12:51:09تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم؛ بررسی مزایای آن نسبت به روش سنتی

ریمیت آهن اسفنجی چیست؟ بررسی جامع و کاربرد آن

22 شهریور 1401/0 دیدگاه‌ها/در آهن اسفنجی, دانشنامه /توسط تیم تحریریه رستاپاد
ریمیت آهن اسفنجی چیست؟

ریمیت آهن اسفنجی چیست؟ در یک تعریف ساده می‌توان ریمیت آهن اسفنجی را ماده‌ای کلوخه مانند معرفی کرد که پس از ذوب شدن به منظور تولید شمش، میلگرد و اسلب در صنایع فولادسازی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این ماده به عنوان متریال اولیه در بسیاری از صنایع کاربرد دارد. آشنایی بیشتر با کاربردها و روش‌های تولید این محصول نیز مباحث مهمی در بررسی این پرسش تعریف می‌شوند. در این مقاله قصد داریم تا در این موارد توضیحات جامعی را ارائه دهیم.  

فهرست مطالب

  • ریمیت آهن اسفنجی چیست؟
    • مزایا آهن اسفنجی
    • معایب آهن اسفنجی
  • انواع روش‌های تولید آهن اسفنجی
    • تولید ریمیت آهن اسفنجی با گاز طبیعی
      • روش Midrex
      • روش HYL
    • تولید ریمیت آهن اسفنجی با زغال سنگ
      • مزیت‌های روش کوره تونلی در تولید ریمیت آهن اسفنجی چیست؟
  • عملیات تولید آهن اسفنجی در ایران
  • خرید آهن اسفنجی
  • جمع بندی

ریمیت آهن اسفنجی چیست؟

آهن اسفنجی یک فراورده حاصل از احیای مستقیم سنگ آهن است. به همین دلیل به آن آهن احیای مستقیم نیز گفته می‌شود. در

خط تولید آهن اسفنجی ضمن حذف اکسیژن، سنگ آهنی با خلوص 67 درصد بدست می‌‌آید. این ماده به دلیل داشتن ظاهری متخلخل، با عنوان آهن اسفنجی نامگذاری و شناخته می‌شود. در حال حاضر آهن اسفنجی به عنوان یک جایگزین مناسب برای ضایعات آهن معرفی می‌شود. به بیانی دیگر، این محصول بخش عمده ای از مواد اولیه مورد نیاز برای ذوب شدن در واحدهای فولادسازی را تأمین می‌کند. در عصر حاضر بر لزوم تولید و استفاده از این فراورده به دلایلی چون افزایش قیمت ضایعات آهن، کمبود این ضایعات و کاهش مضرات زیست محیطی در فرایند تولید آن بیش از قبل تأکید می‌شود.

پاسخ به این پرسش که ریمیت آهن اسفنجی چیست، با توجه به توضیحات ارائه شده فوق دریافت می‌شود. به عبارت دیگر، ریمیت آهن اسفنجی را به عنوان ماده‌ای گلوله‌ای شکل و متخلخل معرفی می‌کنند که حاصل احیای مستقیم سنگ آهن است. این محصول نسبت به آهن عیار بالاتری دارد، و به همین دلیل در صنایع فولادسازی کاربرد فراوان تری برای آن تعریف می‌شود. ریمیت آهن اسفنجی در صنعت فولادسازی به عنوان یک ماده اولیه شناخته می‌شود و از آن برای تولید انواع شمش آهن، میلگرد و اسلب استفاده می‌گردد. در صنایع ریخته گری استفاده از این ماده در مقایسه با ضایعات و قراضه‌های آهن باعث افزایش چشمگیر کیفیت و عیار فولاد تولید شده می‌شود. ضمن آنکه، فولاد تولید شده استحکام و مقاومت بیشتری هم دارا خواهد بود.

To view this video please enable JavaScript, and consider upgrading to a web browser that supports HTML5 video

مزایای آهن اسفنجی

مزایای استفاده از ریمیت آهن اسفنجی چیست؟ چرا این محصول در مقایسه با قراضه آهن برای تولید محصولات فولادی اهمیت بیشتری است؟ پاسخ به این سؤال را می‌توان در ویژگی‌های این محصول جستجو کرد. ریمیت آهن اسفنجی نسبت به قراضه آهن دارای درصد خلوص آهن بالاتری است. در واقع، ناخالصی‌های اندک در این محصول باعث شده است تا اکثر کارخانجات ذوب آهن، آن را به عنوان متریال اصلی در تولیدات خود به کار ببرند.

علاوه بر این، این محصول به هنگام ذوب کردن در مقایسه با قراضه آهن، مصرف انرژی و آب کمی دارد و از این حیث نیز استفاده از آن نسبت به قراضه، مقرون به صرفه‌تر است. همچنین، محصولات نهایی تولید شده با استفاده از ریمیت آهن اسفنجی، کیفیت بالاتری دارند. این ویژگی به محتوای نیتروژن اندک این محصول ارتباط دارد.

معایب آهن اسفنجی

علیرغم مزایای ریمیت آهن اسفنجی، این محصول از معایبی نیز برخوردار است. شاید این پرسش برایتان پیش آید که مهم ترین ویژگی منفی ریمیت آهن اسفنجی چیست؟ پاسخ  این پرسش به روند تولید این محصول مربوط می‌شود. با توجه به اینکه تجهیزات کارخانه گندله سازی و روش‌های تولید ریمیت آهن اسفنجی مختلف هستند، خروجی حاصل از هر یک از آنها ترکیب شیمیایی متنوعی دارند. به همین دلیل، ذوب شدن آنها نیز در یک دمای مشابه اتفاق نمی‌افتد.

از طرف دیگر مراحل زیادی برای تولید این گندله متخلخل پشت سر گذاشته می‌شود. این در حالی است که قراضه آهن بلافاصله پس از جمع آوری به کوره ذوب ارسال می‌گردد.

انواع روش‌های تولید آهن اسفنجی

انواع روش‌های تولید آهن اسفنجی
انواع روش‌های تولید آهن اسفنجی

پس از بررسی این موضوع که ریمیت آهن اسفنجی چیست، آشنایی با روش‌های تولید این محصول اهمیت دارد. به طور کلی، دو روش اصلی برای تولید آهن اسفنجی معرفی می‌شوند:

  • گاز طبیعی
  • زغال سنگ

بر مبنای این دو روش، فرایند احیای سنگ آهن انجام می‌گیرد و در نهایت، آهن اسفنجی تولید می‌شود. در واحدهای فولادسازی مختلف تولید ریمیت آهن اسفنجی با توجه به دسترسی آنها به هر یک از این منابع صورت می‌گیرد. فرایند احیا در هر یک از دو روش ذکر شده، عملیات مختلفی را شامل می‌شود که در ادامه به تفکیک بررسی می‌کنیم.

تولید ریمیت آهن اسفنجی با گاز طبیعی

فرایند احیای سنگ آهن با گاز طبیعی شامل سه روش اصلی Midrex، Purofer و HYL می‌شود. هدف نهایی در هر سه روش استخراج آهن اسفنجی جهت تولید فولاد است. اختلاف در بازدهی این روش‌ها باعث شده است تا میزان کارایی آنها با یکدیگر متفاوت باشد. در واحدهای فولادسازی مختلف فرایند تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس یا احیای مستقیم سنگ آهن به عنوان کارامدترین روش تولید این محصول شناخته شده است.  

·  روش Midrex

احیای مستقیم سنگ آهن به روش میدرکس
احیای مستقیم سنگ آهن به روش میدرکس

ممکن است برای شما هم این پرسش مطرح شود که پربازده ترین روش تولید ریمیت آهن اسفنجی چیست؟ در پاسخ باید بیان کرد که روش میدرکس به عنوان یکی از روش‌های پربازده و کارامد در تولید ریمیت آهن اسفنجی است. این روش در مقایسه با دو روش دیگر، پر استفاده ترین و کم مصرف ترین روش شناخته می‌شود. در کشور ما نیز درصد بالایی از آهن اسفنجی به این روش تولید می‌شود. ویژگی شاخص ریمیت آهن اسفنجی تولید شده به این روش، سختی بیشتر آن است. مراحل انجام روش میدرکس به صورت زیر است:

  • ورود گاز متان به واحد شکست و تجزیه آن به دو گاز احیاکننده هیدروژن و اکسیژن
  • دمیده شدن گاز متان تجزیه شده در یک کوره استوانه ای
  • ورود سنگ آهن به داخل کوره جهت برخورد با متان تجزیه شده
  • حذف اکسیژن سنگ آهن پس از برخورد با گاز متان
  • تولید گلوله‌های متخلخل آهن خالص و پخته و سخت شدن آنها

ترکیب شیمیایی محصول تولید شده به روش میدرکس در جدول زیر ذکر شده است:

درصد موجود در محصولنوع ترکیب شیمیایی
86%-85.9%Fe (total)
90%Fe (metallization)
3.2%-1%C
0.01%S
0.1%P
5.5%SiO2
1%Al2O3
1.1%CaO
2.5%MgO
جدول 1- ترکیب شیمیایی آهن اسفنجی به روش میدرکس

· روش HYL

از نظر رتبه گذاری روش‌های تولید ریمیت آهن اسفنجی، پس از روش میدرکس، روش HYL بیشتر مورد توجه صنایع فولادسازی قرار می‌گیرد. این پرسش که دلیل اهمیت کمتر این روش در تولید ریمیت آهن اسفنجی چیست، به ویژگی‌هایی چون مصرف بالای برق و مشکلات ظرفیتی این روش مرتبط است. علاوه بر این، تجهیزات مورد نیاز در روش HYL نسبت به میدرکس پرهزینه‌تر و مراحل تولید محصول نیز تا حدی پیچیده‌تر است. ویژگی ریمیت آهن اسفنجی حاصل از این روش، درصد کربن بیشتر در ترکیب شیمیایی محصول نهایی است. فرایند تولید در این روش شامل دو بخش کلی زیر است:

  • آماده سازی و تجزیه گاز طبیعی
  • کوره احیای آهن

تولید ریمیت آهن اسفنجی با زغال سنگ

استفاده از زغال حرارتی برای تولید ریمیت آهن اسفنجی نسبت به گاز طبیعی کمتر کاربرد دارد. یکی از روش‌های تولید این محصول با استفاده از منابع زغال سنگ، روش کوره تونلی است که در ظرفیت‌های پایین یا مقیاس کوچک تولید مورد استفاده قرار می‌گیرد. مراحل تولید به این روش عبارتند از:

  • در اولین مرحله، کنسانتره‌های آهن توسط دستگاه پرس به شکل استوانه در می‌آیند.
  • کنسانتره‌ها وارد قوطی‌هایی از جنس سرامیک می‌شوند.
  • سپس، ترکیبی از آهک و زغال سنگ در قوطی‌های سرامیکی ریخته می‌شود.
  • پس از قرار دادن قوطی‌ها روی یکدیگر و ورود آنها به کوره‌های تونلی، کنسانتره‌ها به آهن اسفنجی تبدیل می‌شوند.

مزیت‌های روش کوره تونلی در تولید ریمیت آهن اسفنجی چیست؟

مزیت‌های روش کوره تونلی در تولید ریمیت آهن اسفنجی چیست؟

برخی ویژگی‌های مثبت روش احیای سنگ آهن در کوره‌های تونلی باعث شده است تا این روش جهت تولید ریمیت آهن اسفنجی مورد استفاده قرار گیرد. از مهم ترین این ویژگی‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • کیفیت بالای محصول تولیدی به این روش
  • صرفه جویی در مصرف آب و انرژی‌های طبیعی
  • فرایند آسان تولید
  • امکان استفاده در کارگاه‌ها و واحدهای کوچک تولید
  • هزینه سرمایه گذاری پایین این روش

عملیات تولید آهن اسفنجی در ایران

عملیات تولید آهن اسفنجی در ایران

تولید آهن اسفنجی در کشور ما سابقه تقریبی 12 ساله دارد. برای اولین بار در سال 89 تولید این محصول در یکی از کارخانه‌های القایی شهر یزد انجام شد. به دنبال آن، کارخانه‌های زیادی به تولید و استفاده از این محصول روی آوردند. با توجه به دسترسی منابع طبیعی در ایران جهت احیای مستقیم و معرفی این محصول به عنوان جایگزین مناسب قراضه‌های آهن، در حال حاضر در بسیاری از واحدهای تولید فولاد کشور روش‌های تولید آهن اسفنجی مورد استفاده قرار می‌گیرند. به طوری که پس از کشور هند، ایران به عنوان یکی از بزرگ ترین تولیدکنندگان این محصول در جهان معرفی می‌شود. از مهم ترین کارخانه‌های تولیدکننده در کشور می‌توان به فولاد هرمزگان، فولاد مبارکه اصفهان و فولاد گل گهر و فولاد اردکان  اشاره کرد.

خرید آهن اسفنجی

برای خرید آهن اسفنجی توصیه می‌شود محصولی با خلوص و کیفیت بالا را تهیه کنید. به این منظور باید با توجه به نوع کاربرد، بهترین کارخانجات تولیدکننده را مد نظر قرار دهید و برای خرید محصول مناسب خود اقدام کنید. قیمت اهن اسفنجی و ریمیت آن با توجه به فاکتورهایی چون قیمت فلز آهن، کارخانه تولیدکننده، روش تولید و قیمت ارز می‌تواند متفاوت باشد. به همین دلیل بهتر است پیش از ثبت درخواست خرید خود، قیمت روز این محصول را از منابع معتبر استعلام بگیرید.

جمع بندی

در این مقاله با بیان این پرسش که ریمیت آهن اسفنجی چیست، توضیحاتی درباره این محصول و کاربردها و روش‌های تولید آن ارائه دادیم. با توجه به کیفیت بالای فولاد تولید شده با استفاده از این محصول و حداقل بودن خطرات زیست محیطی فرایند تولید آن، در حال حاضر این محصول می‌تواند به عنوان یک متریال اولیه پربازده در صنعت فولادسازی مورد استفاده قرار گیرد. ضمن آنکه به دلیل مقاومت بالای آن می‌تواند جایگزین مناسبی برای ضایعات یا قراضه آهن محسوب شود.

شرکت مهندسی فن اوران رستاپاد با تأمین تمامی دستگاه‌های مورد نیاز برای راه اندازی کارخانه تولید آهن اسفنجی در جهت پاسخ به نیاز صنعتگران و فعالین حوزه صنایع فولادی فعالیت می‌کند. شما عزیزان می‌توانید برای مشاوره و تامین تجهیزات از بهترین تولیدکنندگان داخلی و خارجی با شماره تلفن‌های موجود در سایت تماس بگیرید. متخصصین ما تمام وقت آمده پاسخگویی به شما هستند.

https://rastapad.com/wp-content/uploads/2022/09/What-is-remit-sponge-iron-1.gif 400 700 تیم تحریریه رستاپاد https://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/12/Rastapad_logo2.png تیم تحریریه رستاپاد2022-09-13 11:00:192022-09-27 12:08:38ریمیت آهن اسفنجی چیست؟ بررسی جامع و کاربرد آن

معرفی بهترین نقاط کشور برای کارخانه آهن اسفنجی (بخش سوم: از نظر دسترسی به منابع انرژی)

25 مرداد 1401/0 دیدگاه‌ها/در آهن اسفنجی, دانشنامه /توسط رستاپاد
بهترین موقعیت جغرافیایی برای کارخانه آهن اسفنجی با کوره تونلی

از جمله هزینه هایی که میزان سوددهی یک طرح تولیدی را تحت تأثیر قرار می دهد، هزینه های مصرف انرژی است. انتخاب موقعیت جغرافیایی مناسب برای دسترسی بهتر به انرژی، حتی اگر در کوتاه مدت حایز اهمیت نباشد، از هزینه های تحمیل شده در دراز مدت جلوگیری می کند. این هزینه ها میتواند ناشی از عدم اشراف به شرایط منابع انرژی، و یا سیاست های منطقه ای و دولتی در آن منطقه باشد.

در احداث کارخانه کوره تونلی نیز، نحوه و فراوانی دسترسی به مواد مصرفی از اهمیت بسیاری برخوردار است. مواد مصرفی جاری در این فرآیند را می توان به دو دسته کلی مواد اولیه و حامل های انرژی تقسیم بندی نمود.

قبل از هر چیز این را بگوییم که در مطلب “بهترین موقعیت جغرافیایی برای احداث کوره تونلی (از نظر مواد اولیه آهن دار)“ به شرایط دسترسی به مواد پایه آهن دار در سطح کشور برای استفاده در فرآیند احیاء مستقیم پرداختیم. توصیه می‌کنیم اگر نخوانده‌اید ابتدا آن مطلب را مطالعه نمایید.

همچنین، دو ماده مصرفی دیگر در روش کوره تونلی، شامل زغال حرارتی و پودر سنگ آهک است. در مطلب “بهترین موقعیت جغرافیایی برای احداث کوره تونلی (از نظر فراوانی زغال و آهک)“ هم به شرایط دسترسی به این مواد در نقاط مختلف کشور پرداخته‌ایم.

اما در مطلب پیش رو، به دسته دیگر مواد مصرفی، یعنی حامل های انرژی می پردازیم. در طرح تولید بریکت آهن اسفنجی به روش کوره تونلی، حامل های انرژی مورد استفاده شامل گاز طبیعی، برق و آب می باشند. بنابراین دسترسی به زیرساخت های مناسب تأمین این انرژی ها، از بسیاری از هزینه های آتی پیشگیری خواهد کرد.

منابع تأمین گاز طبیعی

بر اساس نمودار زیر، به منظور تحقق چشم انداز سال 1404 برای تولید 55 میلیون تن فولاد خام، سالانه حدود 18.7 میلیارد مترمکعب گاز نیاز است که از این میزان، تولید آهن اسفنجی با اختلاف، بیشترین مقدار مصرف موردنیاز را به خود اختصاص داده است [1]. برای غلبه بر این چالش، در طرح جامع فولاد راهکار استفاده از تکنولوژی هایی مانند تولید هیدروژن با منابع تجدیدپذیر در مرحله تولید آهن اسفنجی پیشنهاد شده است.

مصرف سالانه گاز طبیعی در زنجیره فولاد در چشم انداز 1404
مصرف سالانه گاز طبیعی در زنجیره فولاد در چشم انداز 1404

متأسفانه توسعه خطوط انتقال گاز با برنامه های توسعه فولاد همگام نبوده است و ظرفیت انتقال در برخی از خطوط کشور ناکافی است. یازده خط انتقال اصلی در ایران در حال اجرا و بهره برداری است که عمده آنها در جنوب و غرب کشور پراکنده شده اند [1]. البته توسعه خطوط گاز در استان سیستان و بلوچستان در دو محور شمالی و جنوبی (خط هفتم) در حال انجام است. با نهایی شدن طرح صادرات گاز به هند و پاکستان، تعداد ایستگاه های تقویت فشار خط هفتم چندین برابر خواهد شد [1].

بنابراین، این منطقه پتانسیل بالایی برای توسعه صنعت فولاد در آینده خواهد داشت. هم اکنون نیز، مجتمع فولاد مکران در چابهار با ظرفیت تولید 3.2 میلیون تن فولاد خام آماده بهره برداری است و مطابق با افق 1404، ظرفیت تولید این منطقه 10 میلیون تن برآورد شده است.

نقشه زیر، اولویت مناطق از نظر دسترسی به خطوط گاز را نشان می دهد که باید در انتخاب منطقه مناسب برای اجرای طرح های صنعت فولاد مدنظر قرار گیرد [1]. مشاهده می کنید که مناطق جنوبی ایران برای اجرای طرح هایی با مصرف گاز بالا، بیشترین اولویت را دارند.

نقشه اولویت مناطق از لحاظ دسترسی به خطوط گاز طبیعی
نقشه اولویت مناطق از لحاظ دسترسی به خطوط گاز طبیعی

منابع تأمین برق

مطابق با پژوهش طرح جامع فولاد، رشد متوسط سالانه مصرف برق در صنعت فولاد حدوداً 40% بیشتر از رشد متوسط ظرفیت نیروگاه ها در کشور می باشد [1]. دلایل این موضوع را می توان در عدم وجود سرمایهگذاری، تغییر قیمت ارز، تحریم و محدودیت منابع آبی جهت احداث نیروگاه های جدید دانست.

بر اساس نمودار زیر، به منظور تحقق چشم انداز سال 1404 برای تولید 55 میلیون تن فولاد خام، سالانه حدود 46 میلیون کیلووات ساعت برق نیاز است که از این میزان، بیشترین گلوگاه مصرف به تولید فولاد خام اختصاص دارد [1]. پس از آن، تولید آهن اسفنجی حدود 12% مقدار مصرف را به خود اختصاص داده است. برای غلبه بر کمبود برق، در طرح جامع فولاد راهکارهایی مانند احداث نیروگاه های برق به عنوان بخشی از سرمایه گذاری واحدهای فولادی، و استفاده از تکنولوژیهای نو و منابع تجدیدپذیر پیشنهاد شده است.

مصرف سالانه برق در زنجیره فولاد در چشم انداز 1404
مصرف سالانه برق در زنجیره فولاد در چشم انداز 1404

نقشه زیر، اولویت مناطق از نظر دسترسی به خطوط انتقال برق را نشان می دهد که باید در انتخاب منطقه مناسب برای اجرای طرح های صنعت فولاد مدنظر قرار گیرد [1]. مشاهده می کنید که مناطق شرقی و مرکزی ایران بیشترین اولویت را دارند.

نقشه اولویت مناطق از نظر خطوط انتقال برق
نقشه اولویت مناطق از نظر خطوط انتقال برق

منابع تأمین آب

متأسفانه در زمان تهیه این مطلب، با خشکسالی شدید در بسیاری از مناطق کشور و ممنوعه شدن دشت ها از نظر اجازه برداشت آب روبرو هستیم. به طوری که طی سال های گذشته، مرتباً به تعداد دشت های ممنوعه جهت پیاده سازی طرح های عمرانی و صنعتی افزوده شده است و حتی مناطق ساحلی شمال و جنوب کشور نیز، با خشکسالی خفیف مواجه بوده اند. نقشه و نمودار زیر این وضعیت را به خوبی ترسیم می کند [1]:

وضعیت مناطق کشور از نظر منابع آب
وضعیت مناطق کشور از نظر منابع آب

در نمودار زیر، میزان مصرف آب در صنعت فولاد نشان داده شده است که حدود 0.2% از کل مصارف کشور می باشد [1]. هر چند این مقدار، در مقایسه با سایر بخش ها ناچیز به نظر می رسد، لازم است برای به حداقل رساندن آن از راهکارهای مناسب و به روز استفاده شود.

میزان مصرف آب در صنعت فولاد
میزان مصرف آب در صنعت فولاد

راهکارهای معرفی شده در پژوهش جامع فولاد ایران سال 1399، به قرار زیر است [1]:

  • احداث واحدهای جدید فولادی در مجاورت سواحل جنوبی کشور
  • استفاده از فن آوری های فولادی کم مصرف آب
  • بهره گیری از روش های کاهش مصرف آب (خنک کننده های هوایی، برج خنک کننده هیبریدی، غبارگیرهای خشک)

در این راستا، بهترین مناطق برای احداث کارخانجات فولادی مطابق با نقشه زیر تعریف شده است [1]. مشاهده میکنید که مناطق جنوبی کشور، بیشترین اولویت را برای اجرای طرح هایی با مصرف آب بالا دارند.

نقشه اولویت مناطق از نظر دسترسی به منابع آب
نقشه اولویت مناطق از نظر دسترسی به منابع آب

در همین پژوهش، کل مصرف سالیانه آب در زنجیره فولاد در سال 1404، برابر با 253 میلیون مترمکعب پیش بینی شده و پراکندگی این مقدار در مناطق شش گانه کشور، مطابق با نقشه زیر معین شده است [1]:

پراکندگی مصرف سالیانه آب در زنجیره فولاد در سال 1404
پراکندگی مصرف سالیانه آب در زنجیره فولاد در سال 1404

از میان رقم پیش بینی شده، 57 میلیون مترمکعب آن برای تکمیل طرح های دست اجرا و تکمیل زنجیره تعریف شده، که تنها 8% از این مقدار به واحدهای در حال احداث در مجاورت سواحل جنوبی اختصاص دارد [1].

مصرف سالانه آب در صنعت فولاد در چشم انداز سال 1404
مصرف سالانه آب در صنعت فولاد در چشم انداز سال 1404

به همین دلیل، برای استان های غیرمجاور با دریای جنوب، دو راهکار جهت دسترسی به آب معرفی شده است:

  • استفاده از پساب تصفیه شده شهرها
  • شیرینسازی و انتقال آب به مناطق مرکزی کشور

برای تصفیه پساب شهرها، پروژههایی در تعدادی از استان های مرکزی در حال جریان است. برای مثال، در استان اصفهان، تصفیه خانه هایی برای استفاده مجتمع های فولاد مبارکه، ذوب آهن اصفهان، و پالایش نفت اصفهان در حال انجام است. پروژه های مشابهی نیز در استان های البرز و همدان برای تأمین آب اضطراری صنعت و کشاورزی مطرح شده است.

همچنین، برای شیرین سازی و انتقال آب دریای جنوب، طرح های زیر در نظر گرفته شده است:

طرح های اجرایی برای انتقال آب دریای جنوب
طرح های اجرایی برای انتقال آب دریای جنوب

تأمین انرژی های موردنیاز در طرح کوره تونلی

با توجه به آن چه تاکنون مطرح شد، می توان به طور کلی نتیجه گیری کرد که در احداث واحدهای صنعت فولاد، استان های جنوبی از لحاظ دسترسی به منابع گاز و آب، در اولویت هستند. از طرفی در دسترسی به برق، مناطق شرقی و مرکزی ایران شرایط بهتری دارند. با این وجود، درباره روش کوره تونلی باید به این نکته توجه کنیم که این طرح در زنجیره گسترده فولاد، یک روش کوچک-مقیاس تولید آهن اسفنجی به شمار می آید.

بنابراین، در ظرفیت های پایین مدنظر در این روش، وضعیت منابع انرژی در سطح کلان چندان مطرح نیست. البته روشن است که کارآمدی هر طرح تولیدی را باید در کل سال های بهرهبرداری آن سنجید. به علاوه، بهتر است احتمال اجرای طرح های توسعه در آینده را درنظر بگیریم. به همین دلیل، داشتن دید بلندمدت به تأمین انرژیهای مصرفی، در انتخاب بهترین موقعیت های جغرافیایی اهمیت دارد.

از بین حامل های انرژی مورد نیاز در کارخانه کوره تونلی، دسترسی به گاز طبیعی بیشترین اولویت را داراست و پس از آن تأمین برق در مرتبه دوم اهمیت قرار دارد. در مقایسه با بسیاری از فرآیندهای صنعت فولاد، مصرف آب در این روش پایین بوده و به عنوان عاملی تعیین کننده درنظر گرفته نمی شود. بنابراین می توانیم نتیجه بگیریم که بهترین مناطق احداث این کارخانه از نظر دسترسی به حامل های انرژی، مناطق جنوب شرقی ایران و در حدفاصل استان کرمان با خراسان جنوبی، سیستان و بلوچستان و هرمزگان قرار دارد.

شرکت مهندسی فن آوران رستاپاد مجری طرح تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی

در این مقاله سعی کردیم از بین عوامل مؤثر بر مکان یابی برای احداث کارخانه کوره تونلی، شرایط تأمین انرژی های مصرفی را بررسی کنیم. موارد بسیاری در این مکان یابی موثرند که مهم ترین آن ها شرایط تأمین مواد اولیه است. همچنین وضعیت حمل و نقل برای انتقال مواد اولیه و فروش محصول و امکان پیاده سازی طرح های توسعه کارخانه در آینده را باید درنظر گرفت.

بنابراین، اگر علاقمند به دریافت اطلاعات بیشتری در این زمینه هستید، با کارشناسان ما تماس بگیرید. در نظر داشته باشید، شرکت مهندسی فن آوران رستاپاد نماینده انحصاری شرکت OTSK، تنها بهرهبردار موفق تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی در ایران است.

منابع:

[1]  مطالعات طرح جامع فولاد کشور (پایش سال 1399)، شرکت ملی فولاد ایران

https://rastapad.com/wp-content/uploads/2022/08/tunnel-kiln.jpg 666 1200 رستاپاد https://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/12/Rastapad_logo2.png رستاپاد2022-08-16 16:15:102022-09-05 15:28:02معرفی بهترین نقاط کشور برای کارخانه آهن اسفنجی (بخش سوم: از نظر دسترسی به منابع انرژی)

موقعیت‌های جغرافیایی مناسب برای کوره تونلی (از نظر فراوانی زغال و آهک)

5 بهمن 1400/4 دیدگاه‌ها/در آهن اسفنجی, دانشنامه /توسط رستاپاد

شرایط دسترسی به مواد اولیه در طرح کوره تونلی، یکی از عوامل تعیین کننده در میزان هزینه های تولید آهن اسفنجی به این روش می باشد. در این مقاله به بررسی موقعیت های دسترسی به دو ماده اولیه این فرآیند یعنی زغال حرارتی و آهک در سطح کشور می پردازیم.

ادامه مطلب …
https://rastapad.com/wp-content/uploads/2022/01/Picture4.jpg 568 899 رستاپاد https://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/12/Rastapad_logo2.png رستاپاد2022-01-25 15:36:442022-09-27 13:56:41موقعیت‌های جغرافیایی مناسب برای کوره تونلی (از نظر فراوانی زغال و آهک)

بهترین موقعیت جغرافیایی برای احداث کوره تونلی (از نظر فراوانی مواد آهن دار)

4 بهمن 1400/10 دیدگاه‌ها/در آهن اسفنجی, دانشنامه /توسط رستاپاد

میزان دسترسی به مواد اولیه نقشی تعیین کننده در تضمین سوددهی یک طرح تولیدی دارند. به همین دلیل، یکی از سوالاتی که درباره احداث کارخانه کوره تونلی مطرح می شود، نحوه انتخاب موقعیت جغرافیایی مناسب برای دسترسی به مواد اولیه است.

ادامه مطلب …
https://rastapad.com/wp-content/uploads/2022/01/Picture1.jpg 575 829 رستاپاد https://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/12/Rastapad_logo2.png رستاپاد2022-01-24 18:11:052022-09-05 15:25:56بهترین موقعیت جغرافیایی برای احداث کوره تونلی (از نظر فراوانی مواد آهن دار)

فرآیند تولید بریکت آهن اسفنجی در کوره تونلی

27 دی 1400/2 دیدگاه‌ها/در آهن اسفنجی, دانشنامه /توسط رستاپاد

در سرمایه گذاری روی احداث کارخانه تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی، آشنایی با فرآیند تولید برای انجام امکان سنجی‌های فنی و اقتصادی ضروری است. این آشنایی شامل فرآیند گام به گام تولید محصول و شرایط مصرف مواد اولیه و حامل‌های انرژی است.

ادامه مطلب …
https://rastapad.com/wp-content/uploads/2022/01/article3-1.jpg 347 619 رستاپاد https://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/12/Rastapad_logo2.png رستاپاد2022-01-17 08:00:112022-09-05 15:25:40فرآیند تولید بریکت آهن اسفنجی در کوره تونلی

بازار فروش آهن اسفنجی چگونه است؟

18 دی 1400/4 دیدگاه‌ها/در آهن اسفنجی, دانشنامه /توسط رستاپاد

برای آنکه بدانیم سرمایه گذاری روی طرح تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی، توجیه اقتصادی دارد یا خیر، لازم است مطالعاتی درباره بازار این محصول داشته باشیم. مطالعات بازار، شامل بررسی رقبا و بازار فروش داخلی و خارجی محصول است که در این مقاله به آن‌ها می‌پردازیم.

ادامه مطلب …
https://rastapad.com/wp-content/uploads/2022/01/DRI-Market-Studies-1.jpg 631 936 رستاپاد https://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/12/Rastapad_logo2.png رستاپاد2022-01-08 12:10:042022-09-27 12:32:32بازار فروش آهن اسفنجی چگونه است؟

آیا سرمایه گذاری در تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی سودآور است؟

12 دی 1400/16 دیدگاه‌ها/در آهن اسفنجی, دانشنامه /توسط رستاپاد

آهن اسفنجی مهم ترین ماده اولیه کوره‌های فولادسازی به شمار می‌رود. در تولید این ماده به روش کوره تونلی، حجم سرمایه گذاری پایین‌تری نسبت به روش‌های دیگر مورد نیاز است. به همین دلیل است که این فرایند جذابیت ویژه‌ای برای سرمایه‌گذاری بخش خصوصی  دارد.

ادامه مطلب …
https://rastapad.com/wp-content/uploads/2022/01/DRI-article1-.jpg 450 800 رستاپاد https://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/12/Rastapad_logo2.png رستاپاد2022-01-02 10:40:342022-09-27 12:02:44آیا سرمایه گذاری در تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی سودآور است؟

احداث خط تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی

25 آذر 1400/13 دیدگاه‌ها/در آهن اسفنجی, دانشنامه /توسط رستاپاد

رستاپاد
تنها دارنده تکنولوژی تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی
با تجربه موفق بهره برداری در ایران

ادامه مطلب …
https://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/07/CDRI-Briquetting-Plant-1.jpg 570 1015 رستاپاد https://rastapad.com/wp-content/uploads/2021/12/Rastapad_logo2.png رستاپاد2021-12-16 13:58:542022-09-05 15:24:54احداث خط تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی
محبوب
  • تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلیآیا سرمایه گذاری در تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی سودآور است؟...12 دی 1400 - 10:40 ق.ظ
  • تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی (کاویان گهر سیرجان)احداث خط تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی...25 آذر 1400 - 1:58 ب.ظ
  • مصرف انواع مواد آهن دار به عنوان خوراک ورودی کاراخانه کوره تونلیبهترین موقعیت جغرافیایی برای احداث کوره تونلی (از نظر فراوانی مو...4 بهمن 1400 - 6:11 ب.ظ
  • محصول آهن اسفنجی به روش کوره تونلیبازار فروش آهن اسفنجی چگونه است؟...18 دی 1400 - 12:10 ب.ظ
  • سنگ آهک به عنوان ماده اولیه در فرآیند کوره تونلیموقعیت‌های جغرافیایی مناسب برای کوره تونلی (از نظر فراوانی ز...5 بهمن 1400 - 3:36 ب.ظ
  • گفتگوی مدیرعامل رستاپاد درباره فعالیت‌های شرکتگفتگوی ویژه با مدیرعامل رستاپاد (ویدئو)...16 بهمن 1400 - 4:27 ب.ظ
  • زیرساخت های صنعت فولاد دارای مشکل است...24 مرداد 1401 - 4:19 ب.ظ
  • آهن باما و رستاپاد حامی هیئت ووشو استان البرزآهن باما حامی هیئت ووشو استان البرز...20 آذر 1400 - 6:44 ب.ظ
  • اکتشافات معدنیمناطق کم‌ برخوردار و محروم در اولویت اکتشافات معدنی قرار می گیرند...5 تیر 1401 - 11:30 ق.ظ
  • نمایی از یک کوره تونلیفرآیند تولید بریکت آهن اسفنجی در کوره تونلی...27 دی 1400 - 8:00 ق.ظ
جدید
  • تولید فولادهای خاص در دستور کار فولادسازان قرار گرفتتولید فولادهای با ارزش افزوده بالا در دستور کار فولادسازان قرار...16 بهمن 1401 - 12:34 ب.ظ
  • رشد 8 درصدی تولید فولاد ایران در سال 2022رشد 8 درصدی تولید فولاد ایران در سال 2022...16 بهمن 1401 - 11:43 ق.ظ
  • ایمیدرو پیشرو در اکتشافات عمیق معدنیایمیدرو پیشرو در اکتشافات عمیق معدنی...12 بهمن 1401 - 1:06 ب.ظ
  • فولاد در جست و جوی اشتغالزاییفولاد در جست و جوی اشتغالزایی12 بهمن 1401 - 12:30 ب.ظ
  • روند رشد صعودی تولید جهانی فولاد رقم خوردروند رشد صعودی تولید فولاد رقم خورد...12 بهمن 1401 - 11:53 ق.ظ
  • شاخص تولید صنعتی بورسی به بالاترین سطح خود رسیدشاخص بورس صنعتی به بالاترین سطح خود رسید...11 بهمن 1401 - 12:50 ب.ظ
  • ۶میلیون نفر در صنعت فولاد مشغول به کار هستنداشتغال 6میلیون نفر در صنعت فولاد...11 بهمن 1401 - 10:53 ق.ظ
  • اکتشاف ۵۰ میلیون تن سنگ آهن در غرب کشوراکتشاف ۵۰ میلیون تن سنگ آهن در غرب کشور...10 بهمن 1401 - 10:40 ق.ظ
  • اضطرار طرح جامع فولاداضطرار طرح جامع فولاد9 بهمن 1401 - 12:15 ب.ظ
  • تولید 30 میلیون تن فولاد در کشورتولید 30 میلیون تن فولاد در کشور...9 بهمن 1401 - 9:46 ق.ظ
دیدگاه‌ها
  • رهاگیربکسعکس اول استفاده شده در این مقاله مربوط به شرکت رهاگیربکس م...13 دی 1401 - 6:53 ق.ظ توسط رهاگیربکس
  • رهاگیربکسعکس اول ، سوم و پنجم استفاده شده در این مقاله مربوط به شر...13 دی 1401 - 6:50 ق.ظ توسط رهاگیربکس
  • حسنسایت خوبی دارید3 آذر 1401 - 7:16 ق.ظ توسط حسن
  • حسنسایت خوبی دارید3 آذر 1401 - 7:13 ق.ظ توسط حسن
  • M. H#ایران_قوی3 آبان 1401 - 4:49 ق.ظ توسط M. H
  • مهدیسلام نه از چین اورده میشوند ولی به تازگی درداخل کشور هم ...28 شهریور 1401 - 4:21 ب.ظ توسط مهدی
  • نسیم بهشتیبا امید به اینکه دسترسی به این اهداف راه پیشترفت صنایع کشورمون رو...23 شهریور 1401 - 7:46 ق.ظ توسط نسیم بهشتی
  • بهشتیاین خیلی عالیه که به این مسائل اشاره میشه، امیدوارم بیان این مسائ...2 شهریور 1401 - 12:19 ب.ظ توسط بهشتی
  • قهرمانیمدیر باتدبیر و مسئولیت پذیر گروه رستاپاد به امید موفقیت ها...25 مرداد 1401 - 4:58 ب.ظ توسط قهرمانی
  • ارسلانیآرزوی موفقیت برای تیم توانمند رستاپاد...25 مرداد 1401 - 5:28 ق.ظ توسط ارسلانی

دسته بندی مطالب

  • Uncategorized (2)
  • اخبار (219)
    • اخبار رستاپاد (43)
    • اخبار صنایع و معادن (193)
    • همایش فولاد (9)
  • پروژه‌ها (17)
  • دانشنامه (33)
    • آهن اسفنجی (10)
    • موتورگیربکس (11)
    • نوار نقاله (12)

آخرین مقالات دانشنامه

  • معیارهای مهم انتخاب گیربکسآشنایی با تفاوت گیربکس هلیکال و حلزونی جهت کاربری صنعتی12 مهر 1401 - 1:00 ب.ظ
  • موتور گیربکس چیست؟ بررسی عملکرد، کاربرد و مزایاموتور گیربکس چیست؟ بررسی عملکرد، کاربرد و مزایا10 مهر 1401 - 1:00 ب.ظ
  • آشنایی با گیربکس‌ های صنعتی و کاربرد آنها در صنعتآشنایی با گیربکس‌ های صنعتی و کاربرد آنها در صنعت9 مهر 1401 - 1:00 ب.ظ
  • آشنایی با تولید آهن اسفنجی در کوره دوارتولید آهن اسفنجی در کوره دوار7 مهر 1401 - 1:00 ب.ظ
  • نحوه انتخاب موتور کانوایر به عنوان بخش کلیدی در سیستم انتقال واحدهای صنعتینحوه انتخاب موتور کانوایر به عنوان بخش کلیدی در سیستم انتقال واحدهای صنعتی29 شهریور 1401 - 1:05 ب.ظ

آخرین پروژه‌ها

  • رینگ دامپتراکرینگ دامپ تراک (پروژه مهندسی معکوس و بومی سازی)14 تیر 1401 - 12:27 ب.ظ
  • ساخت انواع پوشر توسط شرکت فن آوران رستاپادپوشر به همراه پاورپک و سیلندر هیدرولیک13 تیر 1401 - 6:50 ب.ظ
  • سازه‌ های فلزی کارخانه پتروشیمیسازه‌ های فلزی کارخانه پتروشیمی (پروژه ساخت)25 خرداد 1401 - 6:04 ب.ظ
  • درایر زغال و کنستانترهدرایر زغال و کنستانتره (پروژه EPC طراحی، تامین و ساخت)5 خرداد 1401 - 6:50 ب.ظ
  • تجهیزات کارخانه گندله سازیتجهیزات کارخانه گندله سازی (پروژه EPC طراحی، تامین و ساخت)5 خرداد 1401 - 5:48 ب.ظ

آخرین خبرها

  • تولید فولادهای خاص در دستور کار فولادسازان قرار گرفتتولید فولادهای با ارزش افزوده بالا در دستور کار فولادسازان قرار گرفت16 بهمن 1401 - 12:34 ب.ظ
  • رشد 8 درصدی تولید فولاد ایران در سال 2022رشد 8 درصدی تولید فولاد ایران در سال 202216 بهمن 1401 - 11:43 ق.ظ
  • ایمیدرو پیشرو در اکتشافات عمیق معدنیایمیدرو پیشرو در اکتشافات عمیق معدنی12 بهمن 1401 - 1:06 ب.ظ
  • فولاد در جست و جوی اشتغالزاییفولاد در جست و جوی اشتغالزایی12 بهمن 1401 - 12:30 ب.ظ
  • روند رشد صعودی تولید جهانی فولاد رقم خوردروند رشد صعودی تولید فولاد رقم خورد12 بهمن 1401 - 11:53 ق.ظ

گروه رستاپاد

گروه شرکت‌های رستاپاد با هدف پاسخ­گویی به نیاز روز افزون صنعت کشور به ارائه‌ ی راه‌ حل­‌ های نوین و مطابق با استاندارد های جهانی، اقدام به هم‌آوری مجموعه‌ ­ای از شرکت­‌ های با توان فنی و مالی بالا در قالب کنسرسیوم و جذب متخصصان کارآمد و صاحب نظر نموده و توانسته است نقش خود را در اجرای پروژه­ های صنعتی به نحو مطلوب و با کیفیت متمایز ایفا نماید. بیشتر بخوانید

دسترسی سریع

  • خدمات
  • پروژه‌ها
  • وبلاگ
  • درباره ما
  • ارتباط با ما
  • ویدئوها

زیرمجموعه‌های رستاپاد

  • آهن باما
  • فولاد سمینار
  • نمایندگی آوکمن چین
  • نمایندگی اشتیبل آلمان
  • نمایندگی سیبان اسپانیا
  • خدمات ساخت و تولید ایران

راه‌های ارتباطی

  • دفتر مرکزی: کرج، میدان نبوت، برج پارسه
  • ۳۳۱۸۳–۰۲۶
  • info@rastapad.com

© 1401 کلیه حقوق وبسایت متعلق به شرکت مهندسی فن آوران رستاپاد (شماره ثبت: 522484) می‌باشد.

طراحی و توسعه توسط VionaWeb
  • Instagram
  • LinkedIn
  • WhatsApp
  • Youtube
رفتن به بالا