در حال حاضر تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم به عنوان یکی از روش‌های جدید در صنعت فولادسازی جهت تولید آهن فلزی مطرح است. در فرایند تولید آهن با استفاده از کوره‌ بلند هزینه بالای آماده سازی مواد اولیه از جمله کک سازی و کلوخه سازی و سینترینگ از یک سو و مشکلات زیست محیطی ناشی از به کارگیری این مواد اولیه از سوی دیگر باعث شده است تا گرایش به سمت متدهای نوین و به روز تولید آهن بیش از پیش مورد توجه قرار گیرد. در فرایند احیای مستقیم جهت تولید آهن اسفنجی، ضمن حذف برخی از مراحل آماده سازی، مشکلات آلودگی محیطی و نیز هزینه‌های فرایند تا حد قابل توجهی کاهش می‌یابد. استفاده از این روش به دلیل هزینه‌های پایین سرمایه گذاری و راه اندازی آن در واحدهای کوچک فولادسازی به لحاظ اقتصادی توجیه پذیر است. در این مقاله این روش نوین تولید آهن اسفنجی را با بررسی انواع و مزایای آن توضیح می‌دهیم.

• احیا مستقیم چیست؟
  • فرایند احیای مستقیم آهن شامل چه روش‌هایی است؟
    • میدرکس، روشی پربازده در تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم
• مراحل تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم
  • تغلیظ
  • گندله سازی
  • آهن سازی
  • ذوب و تولید فولاد
• مزایای فرایند احیای مستقیم آهن 
• جمع بندی

احیا مستقیم چیست؟

احیای مستقیم فرایند نوینی است که در دهه‌های اخیر برای احیای سنگ آهن به فلز آهن توسعه فراوانی پیدا کرده است. در احیای مستقیم از منابعی چون زغال کک نشو یا گاز طبیعی استفاده می‌شود. هدف نهایی در این فرایند تولید آهن اسفنجی یا متخلخل است. تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم به دلایلی چون کاهش هزینه‌ها و اثرات مخرب محیطی آن بسیار مورد توجه قرار گرفته است. این روش با حذف اکسیژن موجود در سنگ آهن در دمایی پایین تر از نقطه ذوب، ساختاری اسفنجی شکل در آن ایجاد می‌کند. محصول تولید شده به این روش به عنوان متریال اولیه و خام در تولید فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرد. این محصول دارای 96-92 درصد آهن خالص است.

فرایند احیای مستقیم آهن شامل چه روش‌هایی است؟

فرایند احیای مستقیم یکی از روش های جدید تولید مستقیم آهن اسفنجی است. در این فرایند دو نوع احیاکننده گازی و زغال سنگ مورد استفاده قرار می‌گیرند. واحدها یا کارخانه‌های تولیدکننده با توجه به منابع در دسترس خود یکی از این دو نوع احیاکننده را به کار می‌برند.

در فرایند احیای مستقیم با احیاکننده گازی، به طور معمول از گاز طبیعی استفاده می‌شود. از مهم ترین این روش‌ها می‌توان به روش Midrex و HYL اشاره کرد که در هر یک از آنها منابع گاز طبیعی جهت جداسازی اکسیژن از سنگ آهن مورد استفاده قرار می‌گیرند. فرایند احیای مستقیم با احیاکننده گازی روشی‌ جهت تولید اهن اسفنجی در حالت جامد به شمار می‌آید. این فرایند شامل آسیاب شدن سنگ آهن به صورت گندله و ورود آن به کوره به همراه متان است. پیش از ورود گاز متان به داخل کوره، این گاز درون رفورمرها تجزیه و تبدیل به H2 و CO می‌شود. گندله و کلوخه‌های سنگ آهن به طور مدام توسط گازهای حاصل از اکسایش متان ( H2 و CO) احیا می‌شوند.

در فرایند احیای مستقیم آهن بر پایه زغال سنگ، ماده احیاکننده زغال سنگ‌های غیر کک شو هستند. تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی و SL/RN از جمله متد‌هایی هستند که در آن از احیاکننده زغال سنگ در فرایند تولید استفاده می‌شود. تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم در کوره‌های تونلی از مزایایی چون هزینه پایین راه اندازی و نگهداری، صرفه جویی در مصرف انرژی و عدم نیاز به زغال کک شو برخوردار است. با این حال در مقایسه با روش احیای گازی کمتر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

میدرکس، روشی پربازده در تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم

در بین روش‌های احیا مستقیم سنگ آهن و تولید آهن اسفنجی، روش میدرکس به عنوان یکی از پربازده ترین آنها به شمار می‌آید. با مشاهده جدول زیر می‌توان به برتری روش ذکر شده پی برد. این روش بر پایه احیاکننده گازی انجام می‌شود. مقایسه روش میدرکس با روش احیا مستقیم نشان می‌دهد که مزایای مختلف این روش باعث شده است تا 60 درصد آهن اسفنجی تولید شده در بازار بر پایه این روش استوار باشد. از جمله مزایای این روش می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• کاهش هزینه‌های مربوط به تعمیرات
• سادگی بیشتر سیستم
• راندمان بالای تولید
• یکنواختی بیشتر آهن اسفنحی تولید شده به لحاظ ترکیب شیمیایی آن

مراحل تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم

تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم شامل 4 مرحله کلی است که در ادامه به معرفی آنها می‌پردازیم:

1- تغلیظ

سنگ آهن مورد نیاز در فرایند احیای مستقیم از برخی معادن زیرزمینی استخراج می‌شود. جهت این استخراج، معدن کاری سطحی به دلیل به صرفه تر بودن هزینه‌های آن مد نظر قرار می‌گیرد. در این مرحله، با توجه به عیار سنگ معدن استخراج شده، عملیات تغلیظ یا افزایش عیار سنگ معدن انجام می‌شود. این عملیات شامل مراحل خرد کردن، آسیاب کردن و روش‌های فیزیکی و مغناطیسی است. خروجی هر یک از این عملیات در مقایسه با سنگ معدن اولیه، درصد آهن بیشتری داراست و به آن کنسانتره گفته می‌شود.

2- گندله سازی

کنسانتره ایجاد شده در مرحله تغلیظ، به صورت ذرات پودری بسیار ریز است. با توجه به اینکه این وضعیت فیزیکی برای استفاده در کوره مناسب نیست، ذرات حاصل طی عملیات گندله سازی آگلومره می‌شوند. در این فرایند، ضمن ورود کنسانتره‌های مرطوب به دیسکی شیبدار و در حال چرخش، لرزش‌های مکرر دیسک باعث تولید آگلومره‌های نرم و کروی می‌گردد. خروجی این مرحله به صورت گلوله‌های کروی با قطر تقریبی 15-10 میلی متر است که برای ورود به کوره مناسب تعریف می‌شوند. در مرحله بعد، این گلوله‌ها در دمای 1340-1250 درجه سانتیگراد قرار می‌گیرند. دمای ذکر شده باعث خشک شدن و سوختن این ذرات می‌شود. 

3- آهن سازی

مرحله دیگر در تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم، آهن سازی است. به این معنا که در این مرحله تولید آهن اسفنجی صورت می‌گیرد. این تولید از طریق فرایند احیا یا حذف اکسیژن در کوره‌های تولید آهن انجام می‌شود. فرایند احیا با تبدیل سنگ آهن (هماتیت) به مگنتیت و وستیت و در نهایت آهن فلزی تعریف می‌شود. به عبارتی دیگر، احیای مستقیم سنگ آهن طی سه مرحله پیش می‌رود. این مراحل با احیای هماتیت آغازو با تولید آهن فلزی خاتمه می‌یابند.

4- ذوب و تولید فولاد

هدف اصلی از انجام این مرحله، حذف ناخالصی‌ها و تولید محصولات اولیه‌ ای مانند اسلب و شمش است. این مرحله با انتقال گلوله‌های آهن اسفنجی به کوره قوس الکتریکی یا EAF انجام می‌شود. به این منظور، آهن قراضه و ترکیبی از آهن اسفنجی و مواد سرباره ساز از جمله کک، بنتونیت و آهک به داخل کوره قوس الکتریکی ریخته می‌شوند. این مواد درون کوره ذوب شده و پس از دمش اکسیژن، همگن سازی و نمونه گیری به فولاد مذاب تبدیل می‌شوند. در ادامه پس از تخلیه سرباره، مخلوط مذاب به واحدهای ریخته گری مداوم ارسال می‌گردد. در این واحدها، ضمن ریخته شدن مخلوط ذاب داخل ظروف تاندیش و قالب مسی آب گرد، با حرکت ظروف در یک مسیر غلطکی و خنک شدن آنها با پاشش آب ، به شمش‌های منجمد تبدیل می‌گردند. در نهایت، به طول مد نظر برش داده می‌شوند.

مزایای فرایند احیای مستقیم آهن 

مقایسه روش تولید اهن اسفنجی به روش احیا مستقیم با روش سنتی، برتری روش احیای مستقیم را نشان می‌دهد. به عبارت دیگر، احیای مستقیم آهن دارای مزایایی است که به کارگیری آن در واحدهای مختلف صنعتی را با استقبال بیشتری همراه کرده است.

تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم در مقایسه با روش سنتی یا کوره بلند، به هزینه سرمایه گذاری کمتری نیاز دارد. در این روش می‌توان با صرف هزینه‌ای کمتر، به محصولی با همان ترکیب آهن حاصل از کوره‌های بلند دست یافت. استفاده از آهن احیا شده در روش احیای مستقیم امکان تولید فولادی با کیفیت و با گرید بهتری را فراهم می‌کند.

علاوه بر این، محصول خروجی از این روش را می‌توان  به دو صورت انتقال به کوره‌های قوس الکتریکی و یا فشرده سازی و تبدیل آن به بریکت مورد فرایند قرار داد. نکته مهم در ارتباط با انتقال آهن احیا شده به کوره‌های قوس الکتریکی، صرفه جویی در مصرف انرژی است. به عبارت دیگر، با توجه به اهمیت ورود مواد اولیه در این کوره‌ها به صورت پیش گرم شده و در دمای بالا، به دلیل ورود محصولات احیای مستقیم با دمای بالا به داخل این کوره‌ها و حذف مرحله پیشگرم، تا حد قابل توجهی در مصرف انرژی صرفه جویی می‌شود.

علاوه بر این، مسائل زیست محیطی و کاهش ذخایر زغال کک شو از دیگر مزایایی است که روش احیای مستقیم را مورد توجه قرار داده است. تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم به طور معمولی در دمایی حدود 820 درجه سانتیگراد (زیر دمای ذوب آهن) انجام می‌گیرد. این در حالی است که در کوره‌های بلند به دلایلی چون ظرفیت گرمایی بالای کک و حل شدن کربن موجود در کک، محولی مذاب با درصد کربن بالا ایجاد می‌شود که استفاده از آن در صنعت فولادسازی مستلزم مصرف انرژی بالایی است.

جمع بندی

تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم را می‌توان یکی از پربازده ترین و پرکاربردترین روش‌ها در واحدهای مختلف فولادسازی معرفی کرد. با توجه به مشکلات روش‌های سنتی یا همان کوره‌های بلند در تولید این محصول، روش ذکر شده در صنایع مبتنی بر تولید آهن و فولاد جایگاه بسیار قابل توجهی پیدا کرده است. اهمیت فرایند مستقیم احیای آهن به لحاظ مسائل اقتصادی و زیست محیطی باعث شده است تا سهم عظیمی از آهن اسفنجی در صنعت با استفاده از این متد تولید شود.

اگر تصمیم به راه اندازی خط تولید این مقطع فولادی دارید حتما با کارشناسان ما در رستاپاد در تماس باشید. ما با تجربه چندین دهه در صنعت فولاد می‌توانیم پربازده ده خط تولد را برای شما راه‌اندازی کنیم. پس همین حالا با شماره‌های موجود در سایت تماس بگیرید.

ریمیت آهن اسفنجی چیست؟ در یک تعریف ساده می‌توان ریمیت آهن اسفنجی را ماده‌ای کلوخه مانند معرفی کرد که پس از ذوب شدن به منظور تولید شمش، میلگرد و اسلب در صنایع فولادسازی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این ماده به عنوان متریال اولیه در بسیاری از صنایع کاربرد دارد. آشنایی بیشتر با کاربردها و روش‌های تولید این محصول نیز مباحث مهمی در بررسی این پرسش تعریف می‌شوند. در این مقاله قصد داریم تا در این موارد توضیحات جامعی را ارائه دهیم.  

فهرست مطالب

• ریمیت آهن اسفنجی چیست؟
  • مزایا آهن اسفنجی
  • معایب آهن اسفنجی
• انواع روش‌های تولید آهن اسفنجی
  • تولید ریمیت آهن اسفنجی با گاز طبیعی
    • روش Midrex
    • روش HYL
  • تولید ریمیت آهن اسفنجی با زغال سنگ
    • مزیت‌های روش کوره تونلی در تولید ریمیت آهن اسفنجی چیست؟
• عملیات تولید آهن اسفنجی در ایران
• خرید آهن اسفنجی
• جمع بندی

ریمیت آهن اسفنجی چیست؟

آهن اسفنجی یک فراورده حاصل از احیای مستقیم سنگ آهن است. به همین دلیل به آن آهن احیای مستقیم نیز گفته می‌شود. در

خط تولید آهن اسفنجی ضمن حذف اکسیژن، سنگ آهنی با خلوص 67 درصد بدست می‌‌آید. این ماده به دلیل داشتن ظاهری متخلخل، با عنوان آهن اسفنجی نامگذاری و شناخته می‌شود. در حال حاضر آهن اسفنجی به عنوان یک جایگزین مناسب برای ضایعات آهن معرفی می‌شود. به بیانی دیگر، این محصول بخش عمده ای از مواد اولیه مورد نیاز برای ذوب شدن در واحدهای فولادسازی را تأمین می‌کند. در عصر حاضر بر لزوم تولید و استفاده از این فراورده به دلایلی چون افزایش قیمت ضایعات آهن، کمبود این ضایعات و کاهش مضرات زیست محیطی در فرایند تولید آن بیش از قبل تأکید می‌شود.

پاسخ به این پرسش که ریمیت آهن اسفنجی چیست، با توجه به توضیحات ارائه شده فوق دریافت می‌شود. به عبارت دیگر، ریمیت آهن اسفنجی را به عنوان ماده‌ای گلوله‌ای شکل و متخلخل معرفی می‌کنند که حاصل احیای مستقیم سنگ آهن است. این محصول نسبت به آهن عیار بالاتری دارد، و به همین دلیل در صنایع فولادسازی کاربرد فراوان تری برای آن تعریف می‌شود. ریمیت آهن اسفنجی در صنعت فولادسازی به عنوان یک ماده اولیه شناخته می‌شود و از آن برای تولید انواع شمش آهن، میلگرد و اسلب استفاده می‌گردد. در صنایع ریخته گری استفاده از این ماده در مقایسه با ضایعات و قراضه‌های آهن باعث افزایش چشمگیر کیفیت و عیار فولاد تولید شده می‌شود. ضمن آنکه، فولاد تولید شده استحکام و مقاومت بیشتری هم دارا خواهد بود.

مزایای آهن اسفنجی

مزایای استفاده از ریمیت آهن اسفنجی چیست؟ چرا این محصول در مقایسه با قراضه آهن برای تولید محصولات فولادی اهمیت بیشتری است؟ پاسخ به این سؤال را می‌توان در ویژگی‌های این محصول جستجو کرد. ریمیت آهن اسفنجی نسبت به قراضه آهن دارای درصد خلوص آهن بالاتری است. در واقع، ناخالصی‌های اندک در این محصول باعث شده است تا اکثر کارخانجات ذوب آهن، آن را به عنوان متریال اصلی در تولیدات خود به کار ببرند.

علاوه بر این، این محصول به هنگام ذوب کردن در مقایسه با قراضه آهن، مصرف انرژی و آب کمی دارد و از این حیث نیز استفاده از آن نسبت به قراضه، مقرون به صرفه‌تر است. همچنین، محصولات نهایی تولید شده با استفاده از ریمیت آهن اسفنجی، کیفیت بالاتری دارند. این ویژگی به محتوای نیتروژن اندک این محصول ارتباط دارد.

معایب آهن اسفنجی

علیرغم مزایای ریمیت آهن اسفنجی، این محصول از معایبی نیز برخوردار است. شاید این پرسش برایتان پیش آید که مهم ترین ویژگی منفی ریمیت آهن اسفنجی چیست؟ پاسخ  این پرسش به روند تولید این محصول مربوط می‌شود. با توجه به اینکه تجهیزات کارخانه گندله سازی و روش‌های تولید ریمیت آهن اسفنجی مختلف هستند، خروجی حاصل از هر یک از آنها ترکیب شیمیایی متنوعی دارند. به همین دلیل، ذوب شدن آنها نیز در یک دمای مشابه اتفاق نمی‌افتد.

از طرف دیگر مراحل زیادی برای تولید این گندله متخلخل پشت سر گذاشته می‌شود. این در حالی است که قراضه آهن بلافاصله پس از جمع آوری به کوره ذوب ارسال می‌گردد.

انواع روش‌های تولید آهن اسفنجی

پس از بررسی این موضوع که ریمیت آهن اسفنجی چیست، آشنایی با روش‌های تولید این محصول اهمیت دارد. به طور کلی، دو روش اصلی برای تولید آهن اسفنجی معرفی می‌شوند:

• گاز طبیعی
• زغال سنگ

بر مبنای این دو روش، فرایند احیای سنگ آهن انجام می‌گیرد و در نهایت، آهن اسفنجی تولید می‌شود. در واحدهای فولادسازی مختلف تولید ریمیت آهن اسفنجی با توجه به دسترسی آنها به هر یک از این منابع صورت می‌گیرد. فرایند احیا در هر یک از دو روش ذکر شده، عملیات مختلفی را شامل می‌شود که در ادامه به تفکیک بررسی می‌کنیم.

تولید ریمیت آهن اسفنجی با گاز طبیعی

فرایند احیای سنگ آهن با گاز طبیعی شامل سه روش اصلی Midrex، Purofer و HYL می‌شود. هدف نهایی در هر سه روش استخراج آهن اسفنجی جهت تولید فولاد است. اختلاف در بازدهی این روش‌ها باعث شده است تا میزان کارایی آنها با یکدیگر متفاوت باشد. در واحدهای فولادسازی مختلف فرایند تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس یا احیای مستقیم سنگ آهن به عنوان کارامدترین روش تولید این محصول شناخته شده است.  

·  روش Midrex

ممکن است برای شما هم این پرسش مطرح شود که پربازده ترین روش تولید ریمیت آهن اسفنجی چیست؟ در پاسخ باید بیان کرد که روش میدرکس به عنوان یکی از روش‌های پربازده و کارامد در تولید ریمیت آهن اسفنجی است. این روش در مقایسه با دو روش دیگر، پر استفاده ترین و کم مصرف ترین روش شناخته می‌شود. در کشور ما نیز درصد بالایی از آهن اسفنجی به این روش تولید می‌شود. ویژگی شاخص ریمیت آهن اسفنجی تولید شده به این روش، سختی بیشتر آن است. مراحل انجام روش میدرکس به صورت زیر است:

• ورود گاز متان به واحد شکست و تجزیه آن به دو گاز احیاکننده هیدروژن و اکسیژن
• دمیده شدن گاز متان تجزیه شده در یک کوره استوانه ای
• ورود سنگ آهن به داخل کوره جهت برخورد با متان تجزیه شده
• حذف اکسیژن سنگ آهن پس از برخورد با گاز متان
• تولید گلوله‌های متخلخل آهن خالص و پخته و سخت شدن آنها

ترکیب شیمیایی محصول تولید شده به روش میدرکس در جدول زیر ذکر شده است:

· روش HYL

از نظر رتبه گذاری روش‌های تولید ریمیت آهن اسفنجی، پس از روش میدرکس، روش HYL بیشتر مورد توجه صنایع فولادسازی قرار می‌گیرد. این پرسش که دلیل اهمیت کمتر این روش در تولید ریمیت آهن اسفنجی چیست، به ویژگی‌هایی چون مصرف بالای برق و مشکلات ظرفیتی این روش مرتبط است. علاوه بر این، تجهیزات مورد نیاز در روش HYL نسبت به میدرکس پرهزینه‌تر و مراحل تولید محصول نیز تا حدی پیچیده‌تر است. ویژگی ریمیت آهن اسفنجی حاصل از این روش، درصد کربن بیشتر در ترکیب شیمیایی محصول نهایی است. فرایند تولید در این روش شامل دو بخش کلی زیر است:

• آماده سازی و تجزیه گاز طبیعی
• کوره احیای آهن

تولید ریمیت آهن اسفنجی با زغال سنگ

استفاده از زغال حرارتی برای تولید ریمیت آهن اسفنجی نسبت به گاز طبیعی کمتر کاربرد دارد. یکی از روش‌های تولید این محصول با استفاده از منابع زغال سنگ، روش کوره تونلی است که در ظرفیت‌های پایین یا مقیاس کوچک تولید مورد استفاده قرار می‌گیرد. مراحل تولید به این روش عبارتند از:

• در اولین مرحله، کنسانتره‌های آهن توسط دستگاه پرس به شکل استوانه در می‌آیند.
• کنسانتره‌ها وارد قوطی‌هایی از جنس سرامیک می‌شوند.
• سپس، ترکیبی از آهک و زغال سنگ در قوطی‌های سرامیکی ریخته می‌شود.
• پس از قرار دادن قوطی‌ها روی یکدیگر و ورود آنها به کوره‌های تونلی، کنسانتره‌ها به آهن اسفنجی تبدیل می‌شوند.

مزیت‌های روش کوره تونلی در تولید ریمیت آهن اسفنجی چیست؟

برخی ویژگی‌های مثبت روش احیای سنگ آهن در کوره‌های تونلی باعث شده است تا این روش جهت تولید ریمیت آهن اسفنجی مورد استفاده قرار گیرد. از مهم ترین این ویژگی‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• کیفیت بالای محصول تولیدی به این روش
• صرفه جویی در مصرف آب و انرژی‌های طبیعی
• فرایند آسان تولید
• امکان استفاده در کارگاه‌ها و واحدهای کوچک تولید
• هزینه سرمایه گذاری پایین این روش

عملیات تولید آهن اسفنجی در ایران

تولید آهن اسفنجی در کشور ما سابقه تقریبی 12 ساله دارد. برای اولین بار در سال 89 تولید این محصول در یکی از کارخانه‌های القایی شهر یزد انجام شد. به دنبال آن، کارخانه‌های زیادی به تولید و استفاده از این محصول روی آوردند. با توجه به دسترسی منابع طبیعی در ایران جهت احیای مستقیم و معرفی این محصول به عنوان جایگزین مناسب قراضه‌های آهن، در حال حاضر در بسیاری از واحدهای تولید فولاد کشور روش‌های تولید آهن اسفنجی مورد استفاده قرار می‌گیرند. به طوری که پس از کشور هند، ایران به عنوان یکی از بزرگ ترین تولیدکنندگان این محصول در جهان معرفی می‌شود. از مهم ترین کارخانه‌های تولیدکننده در کشور می‌توان به فولاد هرمزگان، فولاد مبارکه اصفهان و فولاد گل گهر و فولاد اردکان  اشاره کرد.

خرید آهن اسفنجی

برای خرید آهن اسفنجی توصیه می‌شود محصولی با خلوص و کیفیت بالا را تهیه کنید. به این منظور باید با توجه به نوع کاربرد، بهترین کارخانجات تولیدکننده را مد نظر قرار دهید و برای خرید محصول مناسب خود اقدام کنید. قیمت اهن اسفنجی و ریمیت آن با توجه به فاکتورهایی چون قیمت فلز آهن، کارخانه تولیدکننده، روش تولید و قیمت ارز می‌تواند متفاوت باشد. به همین دلیل بهتر است پیش از ثبت درخواست خرید خود، قیمت روز این محصول را از منابع معتبر استعلام بگیرید.

جمع بندی

در این مقاله با بیان این پرسش که ریمیت آهن اسفنجی چیست، توضیحاتی درباره این محصول و کاربردها و روش‌های تولید آن ارائه دادیم. با توجه به کیفیت بالای فولاد تولید شده با استفاده از این محصول و حداقل بودن خطرات زیست محیطی فرایند تولید آن، در حال حاضر این محصول می‌تواند به عنوان یک متریال اولیه پربازده در صنعت فولادسازی مورد استفاده قرار گیرد. ضمن آنکه به دلیل مقاومت بالای آن می‌تواند جایگزین مناسبی برای ضایعات یا قراضه آهن محسوب شود.

شرکت مهندسی فن اوران رستاپاد با تأمین تمامی دستگاه‌های مورد نیاز برای راه اندازی کارخانه تولید آهن اسفنجی در جهت پاسخ به نیاز صنعتگران و فعالین حوزه صنایع فولادی فعالیت می‌کند. شما عزیزان می‌توانید برای مشاوره و تامین تجهیزات از بهترین تولیدکنندگان داخلی و خارجی با شماره تلفن‌های موجود در سایت تماس بگیرید. متخصصین ما تمام وقت آمده پاسخگویی به شما هستند.